Resumo Executivo

Janaine Nazareth de Oliveira; Maria C. Assis Todorov

Resumo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

A indústria automotiva global opera em um cenário de transformações intensas e constantes, onde a busca pela excelência operacional e a manutenção de elevados padrões de qualidade não são apenas diferenciais, mas requisitos fundamentais para a sobrevivência no mercado. Nesse ambiente de pressões crescentes, a confiabilidade dos produtos entregues ao consumidor final depende diretamente da capacidade das organizações em prevenir falhas e, quando estas ocorrem, solucioná-las de maneira ágil e definitiva. A complexidade dos sistemas veiculares exige métodos estruturados que ultrapassem a simples correção de sintomas, focando na identificação e eliminação das causas fundamentais dos problemas. Dentro dessa perspectiva, a metodologia Eight Disciplines Problem Solving, amplamente conhecida como 8D, consolidou-se como uma ferramenta sistemática essencial para a identificação da causa raiz e a implementação de ações corretivas e preventivas robustas. A aplicação desse método promove a melhoria contínua dos processos produtivos, elevando a competitividade organizacional e garantindo a satisfação dos clientes em um setor altamente regulado (Ford Motor Company, 1993).

Diversos estudos contemporâneos reforçam a eficácia da abordagem 8D no contexto industrial. Pesquisas indicam que a aplicação dessa metodologia em componentes críticos, como eixos de transmissão, resultou na redução de aproximadamente 96% das falhas relacionadas a trincas superficiais (Soligo e Nunes, 2021). De maneira análoga, a integração do Relatório 8D com a análise de Pareto em empresas fabricantes de componentes internos, como assentos traseiros, permitiu identificar causas críticas de defeitos em revestimentos, melhorando significativamente a percepção de qualidade por parte dos usuários (Škúrková e Prajová, 2022). A versatilidade do método também é observada em processos de forjamento de caixas de engrenagens, onde a utilização combinada com a técnica dos cinco porquês e reuniões multidisciplinares possibilitou a revisão de procedimentos operacionais e o aumento da confiabilidade dos produtos (Škúrková et al., 2023). Além disso, a integração do 8D com o Mapeamento do Fluxo de Valor e a Análise de Modos e Efeitos de Falha demonstrou ser capaz de reduzir índices de partes defeituosas por milhão de 1.071 para níveis próximos a zero, gerando ganhos expressivos em eficiência e redução de custos operacionais (Divanoğlu e Taş, 2022).

A aplicação do 8D não se restringe apenas ao setor automotivo, demonstrando utilidade em áreas como a de semicondutores, onde o uso de Análise de Árvore de Falhas em conjunto com as oito disciplinas eliminou a recorrência de eventos de mistura em testes de dispositivos (Prasetyo et al., 2021). No setor automotivo, a implementação estruturada aliada a treinamentos específicos reduziu o tempo médio de resolução de problemas de 21,2 para seis dias ao longo de cinco anos, permitindo uma realocação mais eficiente de recursos e a diminuição de desperdícios como retrabalho e sucata (Barsalou et al., 2023). Tais resultados evidenciam que a metodologia, quando aplicada de forma sistemática e integrada a outras ferramentas da qualidade, é fundamental para a estabilidade dos processos. O método visa identificar com precisão as causas raízes e estabelecer barreiras eficazes contra a reincidência, alinhando-se aos rigorosos padrões de gestão estabelecidos pela norma internacional IATF 16949 (IATF, 2016). O objetivo central desta investigação reside na identificação da causa raiz de falhas estruturais observadas em polias do sistema de acionamento da bomba d’água, propondo soluções que garantam a integridade do componente e a padronização dos processos produtivos.

A execução desta pesquisa fundamentou-se em um estudo de caso realizado em uma unidade fabril especializada na produção de bombas d’água e componentes para sistemas de resfriamento e lubrificação de motores automotivos. A abordagem metodológica seguiu rigorosamente as oito etapas da metodologia 8D para conduzir a análise técnica e a implementação das ações necessárias. Na primeira disciplina, D1, estabeleceu-se uma equipe multidisciplinar composta por um engenheiro de qualidade, um técnico de processo, um coordenador de produção e um representante técnico do fornecedor externo. A formação desse grupo garantiu uma visão holística sobre o problema, unindo conhecimentos operacionais e técnicos. Na etapa D2, utilizou-se a ferramenta 5W2H para a descrição detalhada da não conformidade, caracterizando o que ocorreu, por que se tornou um problema, onde e quando foi detectado, quem identificou a falha e qual o impacto potencial para a linha de montagem e para o cliente final (Slack, Chambers e Johnston, 2010).

A terceira disciplina, D3, focou em ações de contenção imediata para proteger o cliente e interromper o fluxo de peças defeituosas. Procedeu-se ao isolamento total do lote comprometido, identificado pelo código interno 15.202.3132 e lote X09999, realizando-se uma inspeção de 100% nas polias estocadas e reforçando os controles de rastreabilidade junto ao fornecedor. Na etapa D4, realizou-se a investigação profunda da causa raiz utilizando o Diagrama de Ishikawa para organizar as hipóteses dentro dos seis Ms: método, máquina, medida, material, mão de obra e meio ambiente (Ishikawa, 1990). Complementarmente, aplicou-se a técnica dos cinco porquês para aprofundar a análise lógica até a origem do desvio (Ohno, 2019). A quinta disciplina, D5, consistiu na proposição de ações corretivas permanentes, focadas na revisão técnica dos processos de tratamento térmico. Na etapa D6, as soluções foram validadas por meio de ensaios laboratoriais e inspeções rigorosas em novas amostras. A sétima disciplina, D7, tratou da prevenção da recorrência através da atualização da Análise de Modos e Efeitos de Falha de processo e da padronização das novas especificações. Por fim, na etapa D8, o esforço coletivo da equipe foi formalmente reconhecido pela organização.

A coleta de dados para embasar a análise técnica envolveu múltiplas técnicas de investigação. A detecção inicial do problema ocorreu durante uma operação de usinagem em torno, onde o operador percebeu irregularidades visuais na superfície da peça. A partir desse evento, realizaram-se observações diretas in loco nas etapas produtivas para identificar possíveis desvios operacionais. Paralelamente, estabeleceu-se contato técnico com os fornecedores de matéria-prima e de serviços de tratamento térmico para avaliar os requisitos exigidos e os parâmetros praticados. Para o aprofundamento científico da falha, conduziram-se ensaios laboratoriais específicos. Os ensaios não destrutivos utilizaram líquido penetrante para a detecção de trincas superficiais invisíveis a olho nu. A análise metalográfica foi empregada para avaliar a microestrutura interna das polias seccionadas, buscando identificar concentrações de tensões ou descontinuidades estruturais. Adicionalmente, realizou-se a análise química para verificar se a composição do material estava em conformidade com os requisitos normativos para o aço especificado.

Para complementar a análise técnica com uma perspectiva organizacional, aplicou-se um questionário estruturado via aplicativo de mensagens instantâneas durante o mês de junho de 2025. O formulário foi enviado a 40 colaboradores de diferentes áreas e níveis hierárquicos, obtendo-se 28 respostas válidas. O objetivo dessa etapa foi compreender a percepção dos profissionais sobre a disseminação e a eficácia da metodologia 8D na empresa, identificando benefícios percebidos, dificuldades na implementação e oportunidades de melhoria contínua. Os dados coletados foram analisados de forma quantitativa e qualitativa, servindo como base para a discussão sobre a maturidade dos processos de resolução de problemas na organização. As ferramentas clássicas da qualidade, como o 5W2H, o Diagrama de Ishikawa e os cinco porquês, forneceram o suporte analítico necessário para correlacionar os dados laboratoriais com as falhas de processo identificadas.

Os resultados das investigações técnicas revelaram que as trincas nas polias do sistema de acionamento da bomba d’água surgiram logo após o processo de tratamento térmico. Durante a observação direta, notou-se que as peças apresentavam tonalidades distintas, o que levantou a suspeita imediata de falhas induzidas durante a têmpera. A inspeção visual e o seccionamento de uma das polias confirmaram fragilidades estruturais em regiões de alta concentração de tensões. O uso de líquido penetrante revelou uma marca central característica, indicando o ponto exato de propagação da trinca durante o esforço mecânico da usinagem. Embora a análise química tenha demonstrado que o material estava em total conformidade com a especificação FE-60003, apresentando teores adequados de carbono (3,58%), silício (2,76%) e manganês (0,39%), a falha foi rastreada até o processo externo de tratamento térmico. Segundo os fundamentos da ciência dos materiais, a composição química influencia o comportamento do aço, mas o controle rigoroso dos ciclos térmicos é o que define as propriedades finais do componente (Askeland e Wright, 2010).

A análise detalhada por meio do Diagrama de Ishikawa permitiu identificar que, no fator método, os parâmetros do processo de tratamento térmico não estavam completamente definidos, baseando-se apenas em valores mínimos de dureza. No fator máquina, observou-se que o equipamento operava no limite inferior da especificação, sem um controle fino da temperatura, o que resultava em variações térmicas prejudiciais à microestrutura. No fator material, a ausência de uma faixa de dureza máxima permitia que as peças atingissem níveis excessivos de endurecimento, aumentando a fragilidade. A técnica dos cinco porquês revelou que a causa raiz do problema era a definição inadequada dos parâmetros de tratamento térmico, agravada pela ausência da etapa de revenimento. O material era endurecido além do necessário e, sem o alívio de tensões proporcionado pelo revenimento, as tensões residuais induzidas pela têmpera resultavam em trincas espontâneas ou facilitadas pelo processo de usinagem. O revenimento é uma etapa crucial para reduzir as tensões residuais e prevenir falhas prematuras em componentes de aço (Totten, 2006).

A análise metalográfica confirmou que a microestrutura original do material era composta majoritariamente por perlita, uma alternância entre ferrita e cementita que confere propriedades mecânicas desejáveis ao aço (Callister e Rethwisch, 2016). No entanto, a ausência do tratamento térmico posterior de alívio de tensões invalidava a integridade estrutural da peça acabada. Com base nessas evidências, o plano de ação estabelecido na etapa D5 incluiu o ajuste imediato dos parâmetros de têmpera e a inclusão obrigatória do revenimento a uma temperatura de 190 °C, com tolerância de 20 °C para mais ou para menos. Além disso, definiu-se uma faixa de dureza estrita entre 45 e 55 HRC e uma profundidade de camada entre dois e quatro milímetros. Essas novas especificações foram formalizadas junto aos fornecedores e validadas através de um novo Processo de Aprovação de Peças de Produção, garantindo que os novos parâmetros fossem seguidos de forma consistente.

A validação das ações, realizada na etapa D6, envolveu a análise de uma nova amostragem de 20 peças submetidas ao processo corrigido. Os testes metalográficos e os ensaios de dureza não detectaram qualquer anomalia ou presença de trincas, confirmando a eficácia das medidas adotadas. Para prevenir a recorrência, conforme previsto na etapa D7, a FMEA de processo foi atualizada para incluir os riscos associados à ausência de revenimento e ao controle impreciso de temperatura. Também foi implantada uma nova rotina de inspeção por ultrassom para garantir a detecção precoce de qualquer descontinuidade interna. A padronização dessas exigências para todos os códigos de polias similares assegurou que o aprendizado técnico fosse replicado em toda a linha de produtos, fortalecendo a robustez do sistema de qualidade da empresa.

A pesquisa sobre a percepção dos colaboradores trouxe dados relevantes sobre a maturidade organizacional no uso do 8D. Dos 28 respondentes, a maioria ocupava cargos técnicos ou de supervisão nas áreas de qualidade, engenharia e produção. Verificou-se que a aplicação da metodologia é frequente nesses setores, que possuem processos mais estruturados, mas ainda é incipiente em áreas administrativas e de logística. Os participantes destacaram como pontos positivos a clareza na descrição do problema (D2) e a eficácia das ferramentas de análise de causa raiz (D4). Entretanto, apontaram dificuldades na implementação e no acompanhamento de longo prazo das ações corretivas (D5) e preventivas (D7), além de uma baixa formalização do reconhecimento das equipes (D8). Os principais benefícios percebidos foram a redução de retrabalhos, a eliminação de falhas recorrentes e a melhoria na qualidade final do produto, embora tenha sido ressaltada a necessidade de treinamentos contínuos e de uma melhor gestão do tempo para a execução completa de todas as disciplinas.

A discussão dos resultados demonstra que a integração entre o rigor técnico dos ensaios laboratoriais e a estrutura lógica da metodologia 8D é capaz de solucionar problemas complexos que ferramentas superficiais não alcançariam. A identificação de que a falha não residia na matéria-prima, mas em um parâmetro de processo externo mal definido, evitou descartes desnecessários de lotes de material e direcionou o investimento para a correção correta do ciclo térmico. A comparação com a literatura reforça que o sucesso na resolução de problemas automotivos depende da capacidade de transformar dados técnicos em ações de controle padronizadas. A redução de perdas financeiras por sucata e a eliminação do risco de envio de peças trincadas para o cliente final representam ganhos tangíveis em produtividade e reputação de marca. A necessidade de uma cultura organizacional que valorize a investigação profunda, conforme sugerido pelos colaboradores na pesquisa qualitativa, é um fator determinante para que o 8D deixe de ser apenas um relatório burocrático e se torne uma ferramenta estratégica de melhoria contínua.

As limitações observadas durante o estudo de caso incluíram a dificuldade inicial de mobilização da equipe multidisciplinar devido às pressões da rotina produtiva e a restrição contratual para a realização de alguns ensaios destrutivos em larga escala. No entanto, a utilização de métodos alternativos de validação, como o ultrassom e o líquido penetrante, supriu essa lacuna de forma satisfatória. Para pesquisas futuras, recomenda-se a exploração da integração da metodologia 8D com tecnologias de monitoramento em tempo real e análise preditiva, o que poderia antecipar a ocorrência de desvios térmicos antes mesmo da geração de trincas. A expansão do uso do método para fornecedores de segundo e terceiro nível também se mostra necessária para garantir a integridade de toda a cadeia de suprimentos automotiva, assegurando que os padrões de qualidade sejam mantidos desde a extração da matéria-prima até a montagem final do veículo.

Conclui-se que o objetivo foi atingido, uma vez que a aplicação estruturada da metodologia 8D permitiu identificar com precisão que a causa raiz das trincas nas polias era a parametrização inadequada do tratamento térmico e a ausência do processo de revenimento, resultando na implementação de ações corretivas que eliminaram a recorrência da falha. A pesquisa demonstrou que a utilização de ferramentas como o Diagrama de Ishikawa e os cinco porquês, aliada a ensaios laboratoriais metalográficos e químicos, é decisiva para a resolução de problemas complexos no setor automotivo. Além da solução técnica, o estudo promoveu o fortalecimento da cultura de qualidade na organização, evidenciando a importância da padronização de processos e do cumprimento de normas internacionais como a IATF 16949 para a manutenção da competitividade e da confiabilidade dos componentes produzidos.

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Resumo executivo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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