Artigo

Maria Lorena dos Santos Souza; Adriana Villanova De Almeida

DOI: 10.22167/2675-6528-202602567

Artículo derivado de Trabajo de Conclusión de Curso (TCC), con contenido basado en el trabajo original del alumno y adaptado al formato editorial de la Revista E&S con el apoyo de la herramienta ResumeAI, solución de inteligencia artificial desarrollada por el Instituto Pecege para síntesis y organización textual.

Resumen

Se analizó la implementación de un proceso sistemático para el desarrollo y la actualización de competencias técnicas y habilidades no técnicas en Operaciones Industriales y Seguridad de Procesos en una industria química de alta complejidad, perteneciente a una multinacional ubicada en el Polo Petroquímico de Camaçari, Bahía. El estudio tuvo como objetivo implementar un proceso medible y sostenible que asegurara la competencia técnica y no técnica del 100% de los operadores, en conformidad con la legislación estatal de Bahía, directrices de institutos internacionales y políticas corporativas. La investigación se caracterizó como un estudio de caso de enfoque mixto, que involucró diagnóstico documental, entrevistas semiestructuradas con 85 operadores experimentados, análisis de tareas críticas y el desarrollo y aplicación piloto de un programa modular de entrenamiento. Este proceso evidenció la necesidad de alineación y actualización sistemática de las competencias requeridas. Los resultados obtenidos indicaron la eficacia del modelo propuesto, con el 100% de los operadores concluyendo los módulos teóricos y prácticos y alcanzando una tasa de aprobación superior al 80%, además de conformidad operacional en campo. El trabajo contribuyó con un modelo estructurado de formación, incluyendo matriz de competencias, programas modulares de entrenamiento y directrices para certificación y recertificación, demostrando potencial de replicación en otras unidades industriales de elevada complejidad y riesgo, y fortaleciendo la seguridad de procesos y la sostenibilidad operacional.

Palabras clave: Capacitación; Competencia; Habilidades blandas; Seguridad de procesos; Entrenamiento.

1. Introducción

Las operaciones en industrias, particularmente en el sector químico, demandan no solo la existencia de sistemas, procesos y procedimientos documentados, sino también una fuerza de trabajo altamente competente y en constante actualización. La complejidad inherente a estos entornos, con la manipulación de múltiples productos químicos clasificados como de alto riesgo, exige un rigor operacional elevado y una estricta conformidad con las normas de seguridad nacionales e internacionales.

Instituciones como el American Institute of Chemical Engineers (AIChE), a través del Center for Chemical Process Safety (CCPS), la International Organization for Standardization (ISO) y la International Association of Oil & Gas (IOGP), subrayan consistentemente la importancia de la competencia de los trabajadores. Esta competencia abarca tanto aspectos técnicos como habilidades no técnicas, siendo crucial para la productividad, el rendimiento de las operaciones y, fundamentalmente, para la prevención de incidentes de gran consecuencia.

La literatura académica y los registros históricos, según lo descrito por Hopkins (2022) y Kletz (2013), evidencian que las brechas de competencia y los fallos humanos son causas recurrentes de accidentes industriales. En este contexto, el AIChE (2021) establece requisitos de competencia para la seguridad de procesos, recomendando una conexión directa entre el análisis de riesgos y los programas de capacitación. Adicionalmente, informes como IOGP 501 (2020) e IOGP 502 (2014) ofrecen directrices para el desarrollo de habilidades no técnicas.

El concepto de “Crew Resource Management” (Gestión de Recursos de la Tripulación) es relevante, ya que define modelos de entrenamiento críticos para entornos complejos, con el objetivo de reducir el error humano mediante la optimización de todos los recursos disponibles, garantizando una operación segura en contextos de alto riesgo. La norma ISO 10015:2020, adoptada en Brasil como ABNT NBR ISO 10015:2020 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020), orienta la gestión de la competencia y el desarrollo de personas como un ciclo de mejora continua, mientras que autores como Portela (2013), Hopkins (2022) y Freire (2008) abordan estrategias de aprendizaje y retención de talentos.

La empresa investigada, una multinacional del agronegocio ubicada en el Polo Petroquímico de Camaçari, Bahía, opera como un modelo de excelencia. Sin embargo, su equipo operativo de 85 operadores, con formación técnica diversificada y actuando en régimen de turnos, no ha recibido actualizaciones formales de capacitación o reciclaje en conocimiento de procesos y operaciones en los últimos ocho años. Aproximadamente el 25% de estos profesionales son operadores recién contratados con experiencia limitada, lo que acarrea un riesgo aumentado en operaciones complejas y de alto riesgo.

El desfase de formación se vio agravado por cambios en el modo de operación durante la pandemia y por restricciones presupuestarias. El entorno industrial está en constante transformación debido a mantenimientos, actualizaciones de procesos, equipos y variaciones de productos, lo que exige una actualización continua de las rutinas industriales y de la operación de equipos. Tales alteraciones requieren no solo actualización técnica, sino también el desarrollo de habilidades no técnicas, como conciencia situacional, toma de decisiones, comunicación, trabajo en equipo y liderazgo situacional, esenciales para reducir riesgos operativos, mejorar la respuesta a eventos adversos y preservar el conocimiento crítico.

La formación de competencia técnica es, incluso, una exigencia legal, conforme a la Norma Técnica CEPRAM N-01/2017, aprobada por la Resolución CEPRAM n°4578/2017 (Consejo Estatal del Medio Ambiente, 2017). Esta norma establece programas formales de capacitación con periodicidad definida de hasta cinco años y la divulgación de resultados de análisis de riesgo, con el objetivo de garantizar que todos los colaboradores que actúan con sustancias peligrosas posean competencia técnica y no técnica adecuadas para mitigar desviaciones, incidentes y accidentes.

Ante este escenario, el desafío de la organización consiste en implementar un proceso sistemático, medible y sostenible para el desarrollo y la actualización de competencias, con foco en la seguridad de proceso, garantizando que la totalidad de los operadores alcance los niveles de pericia operacional requeridos, cumpla los requisitos regulatorios y reduzca el riesgo asociado al flujo fabril. El objetivo de este trabajo es implementar un proceso de desarrollo y actualización de competencias técnicas y no técnicas en Seguridad de Proceso en la unidad estudiada de forma a garantizar una continuidad de desarrollo y mantenimiento del conocimiento crítico operacional, a través de perfeccionamiento continuo y perpetuo para el equipo operacional.

2. Material y Métodos

El presente estudio se caracterizó como una investigación de naturaleza aplicada, adoptando un enfoque metodológico mixto que integró elementos cuantitativos y cualitativos. El foco de la investigación recayó sobre el proceso de desarrollo y actualización de competencias técnicas y no técnicas de la fuerza operativa. La investigación se llevó a cabo en una unidad industrial de una multinacional del agronegocio, ubicada en el Polo Petroquímico de Camaçari, en Bahía, una planta con veinticinco años de operación.

El estudio fue planeado para un período de dieciocho meses, comprendiendo las fases de diagnóstico, elaboración del modelo, ejecución de un proyecto piloto, validación y reevaluación. La población del estudio consistió en la totalidad de la fuerza operativa de la unidad, compuesta por ochenta y cinco operadores que actuaban en régimen de turno. Estos profesionales poseían formación técnica diversificada, con un historial de formación por el Servicio Nacional de Aprendizaje Industrial [SENAI] y carga horaria superior a novecientas horas.

La conducción de la investigación siguió un conjunto de procedimientos planificados para asegurar la validez y la confiabilidad de los datos. Inicialmente, se obtuvo la aprobación institucional de la dirección de la unidad, así como de las gerencias de Salud, Seguridad y Medio Ambiente (SSMA) y de producción. Esta etapa garantizó la confidencialidad de la información sensible y el tratamiento ético de los datos recopilados a lo largo del estudio.

Posteriormente, se realizó la verificación y evaluación documental, que incluyó la recopilación de un historial de registros de capacitaciones anteriores. Se analizaron políticas corporativas, procedimientos operativos, informes de análisis de riesgos, historial de incidentes y certificados de formación y capacitación operativa de los colaboradores. También se consideraron legislaciones pertinentes, como la Norma Técnica CEPRAM N-01/2017 (Consejo Estatal del Medio Ambiente, 2017), y buenas prácticas industriales, como las directrices del American Institute of Chemical Engineers (2021) y de la International Association of Oil & Gas Producers (2020, 2014).

La investigación cualitativa se llevó a cabo con operadores experimentados, específicamente los clasificados como Operador III y IV. Se utilizó un muestreo aleatorio simple, y la recopilación de datos se realizó a través de entrevistas directas y semiestructuradas, registradas en formularios electrónicos, realizadas en grupos focales. Esta etapa tuvo como objetivo identificar lagunas de competencia, situaciones críticas y recopilar sugerencias para la mejora de la capacitación, basándose en las rutinas operativas experimentadas.

La investigación cualitativa, titulada “¡Llegó tu turno!”, se aplicó cuatro meses antes del inicio de los entrenamientos, siendo enviada a cincuenta y seis operadores de las categorías III y IV. Participaron cuarenta y un encuestados, lo que representó el setenta y tres por ciento de la muestra inicial. Las preguntas abordaron temas para la certificación y recertificación de la operación, además de tópicos sobre el modelo de entrenamiento y sugerencias adicionales.

Adicionalmente, se realizó un análisis de las tareas operativas, tanto rutinarias como no rutinarias, y se evaluó la matriz de competencias existente. Se mapearon las tareas críticas, identificando los riesgos asociados y las competencias necesarias para su ejecución. Los criterios de selección de las tareas se basaron en la criticidad para la seguridad operativa, considerando la probabilidad, severidad de los riesgos, frecuencia de ejecución, complejidad de las actividades y la legislación aplicable (Consejo Estatal del Medio Ambiente, 2017; American Institute of Chemical Engineers, 2021).

Entrevistas semiestructuradas con especialistas técnicos y el liderazgo senior del área productiva, conducidas en reuniones colectivas, complementaron el mapeo de las tareas críticas. Estas entrevistas abordaron temas como errores operacionales, roturas de equipos por impericia, eventos de seguridad por fallo de conocimiento y cambios operacionales que exigían revisión de conocimiento, proporcionando una base para el desarrollo de los programas de entrenamiento.

Los programas y contenidos de las capacitaciones presenciales se estructuraron en módulos. Se elaboró una Matriz de Capacitación Práctica y Teórica de Certificación de Operadores (MTPTCO), que detalló el plan de capacitación, incluyendo módulos como “Entendimiento Inicial de la Unidad Productiva” y “Capacitación Específica de la Unidad Productiva”. Cada tema se asoció a un profesional especialista, y la capacitación práctica en campo, denominada “Aprende Mientras Haces”, enumeró actividades críticas y operacionales.

El entrenamiento de certificación se organizó en seis módulos principales: Proceso, Procedimientos Operativos, Sistemas de Seguridad, Control de Calidad del Producto, Comunicaciones de Emergencia y Sistemas de Control y Panel de Control. Estos módulos fueron impartidos por ingenieros de proceso, producción y especialistas técnicos de la unidad, con el desarrollo interno de materiales didácticos, software y simuladores.

Para evaluar la comprensión y aplicación de los contenidos, se elaboraron pruebas teóricas, con preguntas de opción múltiple y disertativas, y evaluaciones prácticas, utilizando listas de verificación operacionales y simulaciones en campo y en panel. La observación directa se empleó para medir habilidades no técnicas, como conciencia situacional, comunicación y toma de decisiones, consideradas cruciales para el desempeño operacional seguro.

La validación de la eficacia del método incluyó la realización de un piloto de validación teórica para los operadores I y II, aplicado al cien por cien de los operadores de estas categorías. Posteriormente, se planificó la ejecución del entrenamiento para los operadores III y IV, que incluyó simulaciones en panel mediante una planta virtual y simulaciones de mesa, utilizando escenarios críticos derivados de análisis de riesgo.

El modelo de recertificación para operadores III y IV fue concebido para garantizar la operación segura y la revisión continua del conocimiento, con módulos programáticos adaptados a la antigüedad de los entrenados, conforme a la matriz PSCM (American Institute of Chemical Engineers, 2021). Para operadores I y II, se aplicaron los conceptos de Nivel uno y dos, mientras que para operadores III y IV, se utilizaron los conceptos de Nivel tres y cuatro.

La implementación del programa de capacitación fue rigurosamente documentada, con horarios que respetaron los turnos de trabajo y la grabación de las capacitaciones presenciales para su posterior publicación en un sistema en línea. La participación de los colaboradores se registró en un sistema de gestión de capacitación y se emitieron certificados. Las rutinas de recertificación se integraron al programa, estableciendo un ciclo de cinco años, con reciclaje máximo de tres años, en conformidad con las exigencias legales.

El monitoreo y la evaluación continua del programa se planificaron para asegurar su eficacia, siguiendo las directrices de la ABNT NBR ISO 10015:2020 (Asociación Brasileña de Normas Técnicas, 2020). Se propuso la creación de indicadores para la gestión de la capacitación, incluyendo el porcentaje de colaboradores capacitados y aprobados. Se idearon evaluaciones prácticas en intervalos de seis y doce meses, con reaplicación de pruebas y observaciones, para medir la retención del conocimiento.

Los datos recopilados a través de entrevistas, grupos focales con representantes de turno, analistas de capacitación y observaciones directas fueron sometidos a análisis de contenido. Esta técnica tuvo como objetivo identificar las dificultades que enfrentan los operadores y las oportunidades de mejora en el programa de capacitación. Para garantizar la reproducibilidad, se documentaron formularios, materiales didácticos, cuestionarios, listas de verificación, la matriz de competencias, el cronograma y un paso a paso de las ejecuciones de las capacitaciones.

3. Resultados y Discusión

La implementación de un proceso sistemático para el desarrollo y la actualización de competencias técnicas y no técnicas en seguridad de procesos fue el foco central de este estudio en una industria química de alta complejidad. La meta establecida era garantizar que el 100% de los operadores de proceso, clasificados como Operadores I a IV, completaran los módulos teóricos y prácticos en 18 meses. Este proceso no solo buscaba la adquisición de conocimiento técnico operacional, sino también el desarrollo de aspectos conductuales y la demostración de conformidad operacional en rutinas y procedimientos críticos, verificada mediante observaciones y evaluaciones en campo. La metodología empleada incluyó verificación institucional, análisis documental, investigación cualitativa con operadores experimentados y análisis de tareas críticas, proporcionando una base sólida para el desarrollo de las competencias necesarias y permitiendo ajustes continuos en el contenido de las capacitaciones a través de la recopilación de datos de desempeño y retroalimentación.

Los resultados esperados, según se describe en la planificación, incluían la creación de un modelo medible para mejorar la percepción situacional, la capacidad de toma de decisiones bajo presión y en condiciones adversas, la comunicación asertiva, la colaboración interfuncional y el liderazgo situacional. La aplicación de la metodología estructurada, basada en estándares reconocidos, buscó no solo la actualización sistemática de los conocimientos técnicos, sino también la mejora continua de las competencias conductuales de los operadores. Este alineamiento con las directrices del American Institute of Chemical Engineers (2021) sobre cultura de seguridad, que enfatiza el compromiso de la alta gerencia, fue fundamental para la aceptación y el éxito del programa.

La cultura de seguridad, reconocida como pilar inicial del Compromiso con la Seguridad de Procesos por el American Institute of Chemical Engineers (2021), fue positivamente incentivada por la alta dirección de la organización. El programa de Certificación y Recertificación se estableció como meta de las unidades productivas, con la dirección patrocinando al equipo de formación de competencias y concediendo autonomía para desarrollar procesos innovadores y disruptivos, utilizando herramientas digitales. Sin embargo, se impusieron restricciones presupuestarias, limitando horas extras y la contratación de mano de obra externa, lo que orientó la inclusión de especialistas internos, como ingenieros de mantenimiento, integridad, seguridad de procesos, producción y eléctricos, para impartir los entrenamientos, garantizando la absorción integral del contenido y el cumplimiento de los intervalos de descanso operacional.

La formación teórica en el aula totalizó 16 horas, mientras que las actividades prácticas en campo se organizaron en intervalos que equilibraban el entrenamiento con las rutinas operativas, sin generar horas extras. Este proceso se completó en ocho meses para todos los operadores, con la tutoría de profesionales experimentados de la propia organización. Este enfoque no solo optimizó los costos al evitar la contratación externa, sino que también promovió el desarrollo de talentos internos a través de mentoría y coaching. Todos los instructores designados poseían el conocimiento y la experiencia necesarios para impartir la formación y evaluar a los participantes de manera justa y técnica.

La verificación y evaluación documental revelaron que la última certificación de los operadores, a través de capacitaciones internas y externas, había ocurrido en 2019. Esta brecha evidenció una fragilidad en el sistema de gestión integrado de la organización, resultando en no conformidades corporativas. El procedimiento de “Certificación y Recertificación de Operadores de Proceso” fue elaborado conforme a la Norma Técnica CEPRAM NT-01/2017 y requisitos globales, estableciendo la necesidad de certificaciones cada tres años. Durante la pandemia, una autorización legal permitió la postergación de las formaciones, mediante la lectura de procedimientos críticos y documentos de gestión de cambios, en conformidad con las directrices de Seguridad de Proceso.

La extensión legal de los entrenamientos también incluyó el estudio formal sobre incidentes y accidentes en las unidades fabriles, además de las revisiones de los análisis de riesgo de proceso, conforme al cronograma del Programa de Gestión de Riesgo. Tras el término de esta extensión, una auditoría externa de recertificación de calidad identificó una No Conformidad clasificada como ‘VENCIDA’ debido a la ausencia de registros y evidencias de entrenamientos formales, lo que podría llevar a una No Conformidad Mayor. Se observó que operadores con más de 10 años de empresa poseían registros de entrenamiento actualizados, mientras que los contratados después de 2019, mayoritariamente de las categorías I y II, fueron considerados vulnerables en conocimiento técnico y cultural, convirtiéndolos en prioridad en el cronograma de formación.

El contenido programático de la formación se estructuró basándose en legislaciones locales, como la Norma Técnica CEPRAM NT-01/2017, y directrices internacionales, como la “Process Safety Competency Matrix” [PSCM] del American Institute of Chemical Engineers (2021). Las disciplinas abordadas incluyeron Integridad y Mantenimiento, Respuesta a Emergencias e información detallada sobre la seguridad de los productos químicos. Adicionalmente, se contemplaron aspectos del proceso productivo, como la química, variables críticas operacionales, matriz de fallas, diagramas de flujo de proceso y de ingeniería, procedimientos de seguridad operacional, gestión de cambios, preparación operacional, escenarios y análisis de riesgos, gestión de contratistas, análisis e investigación de accidentes, con el objetivo de prevenir y mitigar pérdidas y mantener una cultura robusta de seguridad de las operaciones.

En cuanto a la “Gestión de Riesgos de la Tripulación”, según el informe IOGP 502 (2014), la formación técnica se complementó con habilidades no técnicas esenciales para operaciones críticas y de alto riesgo. Las habilidades no técnicas incluyeron conciencia situacional, toma de decisiones, liderazgo, trabajo en equipo y comunicación, que son cruciales para un alto rendimiento y para obtener ganancias de eficiencia y desempeño. La conciencia situacional se promovió mediante el intercambio de escenarios de análisis de riesgos y discusiones con ingenieros sobre variables críticas y barreras preventivas. Se utilizaron ejemplos de accidentes históricos para ilustrar las posibles consecuencias de fallos, y el acceso ilimitado a la Biblioteca Técnica de la unidad permitió la consulta de documentación técnica, historial de cambios y registros de eventos, reforzando una cultura de gestión estandarizada y certificada anualmente.

Aunque el IOGP 502 (2014) recomienda aspectos como el trabajo en equipo y el liderazgo, estos temas no fueron el foco principal de esta capacitación, ya que ya formaban parte de una ruta de formación obligatoria con revisiones trienales. Para el desarrollo de los operadores más experimentados, que actuaron como formadores para los operadores I y II, se ofrecieron cursos de comunicación asertiva (8 horas, por consultoría externa) y educación para adultos (4 horas, por grupo corporativo interno). Se realizaron foros sobre comunicación y traspaso de turno para estandarizar la información mínima de eventos y situaciones, garantizando la continuidad de las rutinas operativas.

Se promovieron minicursos de hasta dos horas con temas como “Habilitando Mentalidades y Comportamientos”, “Capacitar y Promover la Colaboración” y “Desarrollando Líderes – Mentoría como Puente”. Estas iniciativas buscaron mejorar la conciencia y el conocimiento sobre la docencia, fundamentadas en la pedagogía de la autonomía de Freire (2008), que enfatiza la creación de oportunidades para que los aprendices construyan su propio saber. Para garantizar una formación eficaz y alineada a las necesidades de los operadores en campo, y conforme a lo sugerido por el American Institute of Chemical Engineers (2014) y ABNT NBR ISO 10015:2020 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020), se realizó una investigación cualitativa, titulada “¡Llegó tu turno!”, cuatro meses antes de las primeras clases-entrenamiento.

La investigación cualitativa se envió a 56 operadores de las categorías III y IV, obteniendo la participación de 41 encuestados, lo que representa el 73% de la muestra inicial. La pregunta principal que guió el curso de formación y recertificación fue: “¿Qué temas deben abordarse durante los procesos de Certificación y Recertificación de la Operación del área?”. Los resultados revelaron la necesidad de mejorar el conocimiento del proceso, la interpretación de gráficos de control, la matriz de resolución de problemas, el historial de eventos del proceso (accidentes, incidentes y desvíos), la lógica y los sistemas de control de proceso, y la química del proceso, que abarca la interacción químico-física de las materias primas, insumos y productos finales. Como sugerencia, el modelo de evaluación teórico y práctico fue ampliamente mencionado.

Estos componentes identificados en la investigación se integraron en los módulos de formación de Ingeniería y Química de Procesos, así como en el módulo de Automatización y Control. Adicionalmente, entrevistas semiestructuradas con expertos técnicos y la colaboración con la alta dirección del área productiva permitieron el mapeo de todas las tareas críticas. Estas entrevistas, realizadas en reuniones colectivas, capturaron la percepción del equipo técnico administrativo sobre los principales temas en los que los expertos e ingenieros eran llamados para aclarar u orientar a los operadores en campo y panel, los principales errores operacionales experimentados y/o corregidos, los equipos que sufrían averías por impericia operacional, los eventos de seguridad con error operacional como causa raíz y los cambios operacionales de los últimos cinco años que requerían revisión de conocimiento.

Ya existía en el sistema de gestión de seguridad de procesos un mapeo previo de las actividades de cada operador y nivel de cualificación, incluyendo análisis de riesgos con aspectos humanos. Estos análisis respaldaron la creación de formularios para el “Entrenamiento Práctico Certificación Panel” para operadores de nivel III y “Entrenamiento Práctico Certificación Campo” para operadores de nivel I y II. Los operadores de nivel IV fueron evaluados por las áreas de ingeniería de procesos, automatización y seguridad de procesos. En las áreas con simuladores, se aplicaron simulaciones de situaciones críticas, permitiendo que los operadores practicaran en condiciones seguras antes de un posible descontrol, de acuerdo con los documentos de seguridad de procesos.

Los programas y contenidos de los entrenamientos presenciales se estructuraron en módulos. Al final del proceso de Certificación y Recertificación, se creó la Matriz de Entrenamiento Práctico y Teórico de Certificación de Operadores [MTPTCO], detallando el plan de entrenamiento. Esta matriz incluyó módulos como “Entendimiento Inicial de la Unidad Productiva”, que aborda aspectos generales de cada sistema, y “Entrenamiento Específico de la Unidad Productiva”, que detalla subsistemas y elementos técnicos operacionales, con referencias documentales y profesionales especialistas designados. Una sección de la matriz se dedicó al entrenamiento práctico en campo, denominado “Aprende Mientras Haces”, listando actividades críticas y operacionales con responsables para consulta y aclaraciones.

Cada módulo incluyó una evaluación con pruebas de opción múltiple y preguntas subjetivas sobre resolución de problemas y respuesta a desviaciones y escenarios críticos. El criterio de evaluación estableció un rendimiento superior al 90%; de lo contrario, el operador sería suspendido de las tareas técnicas y necesitaría reentrenamiento y recuperación. La capacitación de certificación se estructuró en seis módulos, con una metodología uniforme para todos los contenidos, destinada a los operadores I y II, que eran profesionales nuevos o con menos de tres años de experiencia. Los módulos abordaron Proceso, Procedimientos Operativos, Sistemas de Seguridad, Control de Calidad del Producto, Comunicaciones de Emergencia y Sistemas de Control y Panel de Control, detallando los temas de cada uno.

Los entrenamientos de certificación fueron conducidos por ingenieros de proceso, ingenieros de producción y especialistas técnicos de la unidad, con tiempo ajustado conforme al contenido de cada módulo. Todos los materiales fueron desarrollados internamente, utilizando herramientas de tecnología, softwares y simuladores, sin la contratación de agentes externos. Este enfoque contribuyó a la reducción de costos operacionales y al fortalecimiento del desarrollo de profesionales-entrenadores-multiplicadores. Durante cada módulo, se realizó una evaluación con, como mínimo, diez preguntas. Un aprovechamiento del 80% fue establecido como requisito para la aprobación en cada módulo, excepto para Comunicaciones de Emergencia y Sistemas de Emergencia, que exigieron 100% de aprovechamiento. En caso de que el alumno no alcanzara la nota mínima, era necesario un estudio dirigido con el entrenador y una nueva evaluación. Si la nota final fuera inferior al 80%, el ingreso al área no sería aceptado.

Los entrenamientos prácticos se realizaron predominantemente en el primer turno, con la presencia constante del especialista técnico de la unidad. Alternativamente, las actividades ocurrieron en el segundo turno, con la participación obligatoria del Operador IV, designado como entrenador y tutor de los operadores I y II, reconocidos por su elevado conocimiento del área productiva y de los sistemas operativos. El método de entrenamiento práctico incluyó la realización de tareas acompañadas, estudio y revisión de los análisis de riesgo asociados a cada equipo, módulo o subsistema de la unidad productiva. El área fue clasificada por subsistema, y cada uno tuvo sus actividades evaluadas por los líderes de turno. El estudio de los diagramas de flujo de proceso se promovió mediante acompañamiento práctico, permitiendo que los operadores I y II fueran entrenados de forma creciente y acumulativa, conforme avanzaban en la MTPTCO.

Como método de evaluación del entrenamiento práctico, se propusieron presentaciones de los operadores I y II sobre subsistemas, actividades críticas y puntos importantes en reuniones quincenales. Se realizaron pruebas basadas en una lista de verificación de elementos críticos y se verificaron en campo o se evaluaron oralmente. Estos registros se enviaban semanalmente al área de entrenamiento para su seguimiento y registro en el sistema de gestión. En caso de fallo grave en el cumplimiento de procedimientos o negligencia de elementos de seguridad durante el entrenamiento práctico, el líder de turno realizaría una entrevista y elaboraría un plan de acción. Para validar la eficacia, se realizó un piloto de validación teórica para el 100% de los operadores I y II, conducido por los operadores IV, lo que permitió la recopilación de datos de desempeño y retroalimentación inmediata. El aprovechamiento del curso fue superior al 80%, sin necesidad de reentrenamiento, y las actividades y evaluaciones prácticas fueron seguidas y validadas en campo a lo largo de los seis meses siguientes, sin reportes de procesos de recuperación.

El cronograma total del proceso de formación de certificación y recertificación de los operadores se inició con las capacitaciones para los operadores I y II, evaluando la eficacia en términos de contenido, estructura local y calidad del material didáctico y del formador. Este proceso duró nueve meses, considerando la concepción del programa y la autorización de la alta dirección. Solo después de esta evaluación, se programaron las capacitaciones de recertificación para los operadores III y IV. El modelo de recertificación para estos operadores se asoció a la necesidad de reentrenamiento operacional, con el objetivo de garantizar la operación segura de la unidad y la revisión del conocimiento. Los módulos programáticos se repitieron, pero con alteraciones en el contenido, volviéndose más robusto y técnico, en función de la antigüedad de los capacitados.

Este es un aspecto sugerido por la matriz PSCM (American Institute of Chemical Engineers, 2021), que define cinco niveles de competencia en seguridad de procesos. Para los operadores I y II, se utilizaron los conceptos de los Niveles 1 y 2 (Conciencia y Conocimiento Básico), mientras que para los operadores III y IV, se aplicaron los conceptos de los Niveles 3 y 4 (Experimentado y Experto). Los módulos de Sistemas de Seguridad (con enfoque en operaciones críticas), Sistemas de Control y Panel de Control, y Comunicación de Emergencia se mantuvieron, pero con mayor profundidad técnica. Para los operadores III y IV, el entrenamiento práctico incluyó simulaciones de panel, en planta virtual y simulaciones de mesa, utilizando escenarios críticos provenientes de los análisis de riesgo, a fin de activar las barreras preventivas y/o mitigadoras según sea necesario.

La evaluación de los operadores III y IV fue realizada por ingenieros y especialistas técnicos, con un aprovechamiento exigido entre el 90% y el 100%. Si el resultado quedaba entre el 80% y el 89%, el Ingeniero de Producción/Procesos del área conduciría una sesión de retroalimentación para discutir los errores de la evaluación. El evaluado debía reescribir las preguntas para alcanzar un resultado entre el 90% y el 100%. Si la nota era igual o inferior al 79%, el operador tendría que realizar una segunda evaluación en el plazo de un mes, pudiendo repetir este proceso solo una vez. Sin embargo, este procedimiento no fue necesario, ya que todos los operadores alcanzaron los niveles de competencia exigidos. Tras la conclusión de todos los entrenamientos, los resultados de las evaluaciones fueron comunicados a los líderes de turno, ingenieros, gestores del área y al responsable del área de entrenamiento, atestiguando la certificación de los operadores en la unidad productiva.

La implementación de este modelo de programa de capacitación ha sido documentada en los sistemas de gestión, garantizando la trazabilidad mediante la recopilación de evidencias y la emisión de certificados. Las rutinas de recertificación fueron revisadas e integradas al programa de formación, estableciendo un ciclo de cinco años, con reciclaje máximo cada tres años. Este enfoque tuvo como objetivo asegurar que los operadores mantuvieran sus competencias actualizadas y en conformidad con las exigencias legales del sector. Todos los documentos pertinentes a este proceso, incluyendo formularios, materiales didácticos, cuestionarios, listas de verificación, matrices y cronogramas de capacitación, fueron almacenados en el Sistema de Gestión de Capacitación.

El procedimiento organizacional de Certificación y Recertificación de Operadores fue revisado, conteniendo detalles sobre la ejecución de los entrenamientos y las responsabilidades involucradas, de modo que pueda ser fácilmente replicado en las próximas campañas, conforme al intervalo establecido de tres años. Esta documentación también debe posibilitar la implementación del programa en unidades similares, contribuyendo a la construcción de una cultura de aprendizaje continuo y mejora en las operaciones de la empresa. El monitoreo y la evaluación continua del programa de entrenamiento son esenciales para garantizar su eficacia y relevancia. Se aseguró que el 100% de la fuerza de trabajo actual, compuesta por 85 operadores de las categorías I a IV, realizara el entrenamiento, con aprobación superior al 80%.

Sin embargo, hasta la elaboración de este trabajo, no todos los indicadores necesarios para la gestión de la formación habían sido creados. Los indicadores de desempeño relacionados con las habilidades no técnicas aún no han sido definidos, y esta tarea quedará para una etapa futura de evaluación crítica del programa. Además, no se han planificado métodos para reevaluar la retención del conocimiento a lo largo del tiempo, antes del período de tres años, siendo este análisis crítico necesario en la planificación y evaluación del área de desarrollo y operaciones, según lo requerido por el sistema integrado de gestión de la organización, para garantizar la confiabilidad de las operaciones en sistemas industriales complejos. En síntesis, el estudio demostró la viabilidad y eficacia de un modelo estructurado de formación de competencias, alcanzando la certificación del 100% de los operadores con una aprobación superior al 80% y conformidad operacional, aunque la necesidad de mejora continua y la definición de indicadores de retención y habilidades no técnicas permanezcan como desafíos futuros.

4. Conclusión

El presente estudio tuvo como objetivo implementar un proceso sistemático de desarrollo y actualización de competencias técnicas y no técnicas en Seguridad de Procesos, con el fin de asegurar la continuidad del conocimiento crítico operacional en una industria química de alta complejidad. Se verificó que el proceso se implementó efectivamente, resultando en la certificación del 100% de los 85 operadores, con una tasa de aprobación superior al 80% en los módulos teóricos y prácticos, y la demostración de conformidad operacional en campo. Este modelo estructurado de formación, que incluyó la Matriz de Entrenamiento Práctico y Teórico de Certificación de Operadores (MTPTCO), se desarrolló basándose en legislaciones locales y directrices internacionales, integrando conocimientos técnicos y habilidades no técnicas esenciales. El enfoque adoptado no solo optimizó costos al utilizar especialistas internos como instructores, sino que también promovió el desarrollo de talentos y fortaleció la cultura de seguridad de procesos de la organización, contribuyendo a la sostenibilidad operacional.

Sin embargo, se identificó que el estudio, al ser un caso único en una unidad industrial con alta madurez en seguridad de procesos, presenta limitaciones en cuanto a la generalización de los resultados a otros contextos. Se observó la ausencia de indicadores específicos para la gestión de la retención del conocimiento a largo plazo y para la medición de las habilidades no técnicas, lo que restringe una evaluación más profunda del impacto en indicadores de seguridad y operacionales. Por lo tanto, se recomienda que estudios futuros exploren la replicación de este modelo en otras unidades y sectores, desarrollen métricas cuantitativas para evaluar la correlación entre competencia y reducción de riesgos, e investiguen la retención del conocimiento y la evolución conductual de los operadores a lo largo del tiempo, incluyendo la integración de tecnologías avanzadas como la realidad virtual y plataformas de aprendizaje adaptativo.

Referencias Bibliográficas

American Institute of Chemical Engineers [AIChE]. (2014). Center for Chemical Process Safety. Diretrizes para Segurança de Processo Baseada em Risco. Edição 1. Editora Interciência. Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

American Institute of Chemical Engineers [AIChE]. (2021). Center for Chemical Process Safety. Diretrizes para definição de Requisitos de Competência para Segurança de Processo. Edição 1. Editora Interciência. Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

Associação Brasileira de Normas Técnicas [ABNT]. (2020). NBR 10015:2020: Gestão da qualidade – Diretrizes para gestão da competência e desenvolvimento de pessoas. Rio de Janeiro: ABNT.

Conselho Estadual do Meio Ambiente (Bahia). (2017). Resolução CEPRAM n°4.578, de 29 de setembro de 2017. Aprova a Norma Técnica CEPRAM NT-01-2017, que dispõe sobre o gerenciamento de riscos acidentais para substâncias perigosas no Estado da Bahia. Diário Oficial do Estado da Bahia, Salvador, 11 out.

Freire, P. (2008). Pedagogia da autonomia: saberes necessários à prática educativa. São Paulo, Brasil. Paz e Terra.

Hopkins, A. (2022). Decisões desastrosas: as causas humanas e organizacionais do desastre do Golfo do México. Blucher. Brasil. São Paulo. Disponível em: . Acesso em 09 fevereiro 2026.

International Association of Oil and gas Producers [IOGP]. (2014). Reports 502— Guidelines for implementing Well Operations Crew Resource Management training. Londres: IOGP. Disponível em: < https://www.iogp.org/bookstore/product/guidelines-for-implementing-well-operations-crew-resource-management-training/ >. Acesso em 09 de fevereiro 2026.

International Association of Oil and gas Producers [IOGP]. (2020). Reports 501— Crew Resource Management for Well Operations teams. Londres: IOGP. Disponível em:< https://www.iogp.org/bookstore/product/crew-resource-management-for-well-operations-teams/ >. Acesso em 09 de fevereiro 2026.

Kletz, T. A. (2013). O que houve de errado? casos de desastres em Plantas de Processo e como elas poderiam ter sido evitadas. Brasil: Editora Interciência.

Portela, G. (2013). Gerenciamento de riscos baseado em fatores humanos e cultura de segurança. Brasil. Editora Campus.

Artículo originario del Trabajo de Conclusión de Curso de la Especialización en Gestión de Negocios del MBA USP/Esalq

Para saber más sobre el curso, haga clic aquí y acceda a la plataforma MBX Academy