Artigo

Maria Lorena dos Santos Souza; Adriana Villanova De Almeida

DOI: 10.22167/2675-6528-202602567

Artigo derivado de Trabalho de Conclusão de Curso (TCC), com conteúdo baseado no trabalho original do aluno e adaptado ao formato editorial da Revista E&S com apoio da ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege para síntese e organização textual.

Resumo

Analisou-se a implementação de um processo sistemático para o desenvolvimento e a atualização de competências técnicas e habilidades não técnicas em Operações Industriais e Segurança de Processo em uma indústria química de alta complexidade, pertencente a uma multinacional localizada no Polo Petroquímico de Camaçari, Bahia. O estudo objetivou implementar um processo mensurável e sustentável que assegurou a competência técnica e não técnica de 100% dos operadores, em conformidade com a legislação estadual da Bahia, diretrizes de institutos internacionais e políticas corporativas. A pesquisa caracterizou-se como um estudo de caso de abordagem mista, que envolveu diagnóstico documental, entrevistas semiestruturadas com 85 operadores experientes, análise de tarefas críticas e o desenvolvimento e aplicação piloto de um programa modular de treinamento. Este processo evidenciou a necessidade de alinhamento e atualização sistemática das competências requeridas. Os resultados obtidos indicaram a eficácia do modelo proposto, com 100% dos operadores concluindo os módulos teóricos e práticos e alcançando uma taxa de aprovação superior a 80%, além de conformidade operacional em campo. O trabalho contribuiu com um modelo estruturado de formação, incluindo matriz de competências, programas modulares de treinamento e diretrizes para certificação e recertificação, demonstrando potencial de replicação em outras unidades industriais de elevada complexidade e risco, e fortalecendo a segurança de processo e a sustentabilidade operacional.

Palavras-chave: Capacitação; Competência; Habilidades não técnicas; Segurança de processo; Treinamento.

1. Introdução

As operações em indústrias, particularmente no setor químico, demandam não apenas a existência de sistemas, processos e procedimentos documentados, mas também uma força de trabalho altamente competente e em constante atualização. A complexidade inerente a esses ambientes, com a manipulação de múltiplos produtos químicos classificados como de alto risco, exige um rigor operacional elevado e uma conformidade estrita com as normas de segurança nacionais e internacionais.

Instituições como o American Institute of Chemical Engineers (AIChE), por meio do Center for Chemical Process Safety (CCPS), a International Organization for Standardization (ISO) e a International Association of Oil & Gas (IOGP), consistentemente sublinham a importância da competência dos trabalhadores. Essa competência abrange tanto aspectos técnicos quanto habilidades não técnicas, sendo crucial para a produtividade, a performance das operações e, fundamentalmente, para a prevenção de incidentes de grande consequência.

A literatura acadêmica e os registros históricos, conforme descrito por Hopkins (2022) e Kletz (2013), evidenciam que lacunas de competência e falhas humanas são causas recorrentes de acidentes industriais. Nesse contexto, o AIChE (2021) estabelece requisitos de competência para a segurança de processo, recomendando uma conexão direta entre a análise de risco e os programas de treinamento. Adicionalmente, relatórios como IOGP 501 (2020) e IOGP 502 (2014) oferecem diretrizes para o desenvolvimento de habilidades não técnicas.

O conceito de “Crew Resource Management” (Gerenciamento de Recurso da Tripulação) é relevante, pois define modelos de treinamentos críticos para ambientes complexos, visando a redução do erro humano por meio da otimização de todos os recursos disponíveis, garantindo uma operação segura em contextos de alto risco. A norma ISO 10015:2020, adotada no Brasil como ABNT NBR ISO 10015:2020 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020), orienta a gestão da competência e o desenvolvimento de pessoas como um ciclo de melhoria contínua, enquanto autores como Portela (2013), Hopkins (2022) e Freire (2008) abordam estratégias de aprendizagem e retenção de talentos.

A empresa investigada, uma multinacional do agronegócio localizada no Polo Petroquímico de Camaçari, Bahia, opera como um modelo de excelência. Contudo, sua equipe operacional de 85 operadores, com formação técnica diversificada e atuando em regime de turno, não recebeu atualizações formais de treinamento ou reciclagem em conhecimento de processo e operações nos últimos oito anos. Aproximadamente 25% desses profissionais são operadores recém-contratados com experiência limitada, o que acarreta um risco aumentado em operações complexas e de elevado risco.

A defasagem de treinamento foi agravada por mudanças no modo de operação durante a pandemia e por restrições orçamentárias. O ambiente industrial está em constante transformação devido a manutenções, atualizações de processos, equipamentos e variações de produtos, exigindo uma atualização contínua das rotinas industriais e da operação de equipamentos. Tais alterações requerem não apenas atualização técnica, mas também o desenvolvimento de habilidades não técnicas, como consciência situacional, tomada de decisão, comunicação, trabalho em equipe e liderança situacional, essenciais para reduzir riscos operacionais, melhorar a resposta a eventos adversos e preservar o conhecimento crítico.

A formação de competência técnica é, inclusive, uma exigência legal, conforme a Norma Técnica CEPRAM N-01/2017, aprovada pela Resolução CEPRAM n°4578/2017 (Conselho Estadual do Meio Ambiente, 2017). Esta norma estabelece programas formais de treinamento com periodicidade definida de até cinco anos e a divulgação de resultados de análises de risco, visando garantir que todos os colaboradores que atuam com substâncias perigosas possuam competência técnica e não técnica adequadas para mitigar desvios, incidentes e acidentes.

Diante deste cenário, o desafio da organização consiste em implementar um processo sistemático, mensurável e sustentável para o desenvolvimento e a atualização de competências, com foco na segurança de processo, garantindo que a totalidade dos operadores atinja os níveis de proficiência operacional requeridos, cumpra os requisitos regulatórios e reduza o risco associado ao fluxo fabril. O objetivo deste trabalho é implementar um processo de desenvolvimento e atualização de competências técnicas e não técnicas em Segurança de Processo na unidade estudada de forma a garantir uma continuidade de desenvolvimento e manutenção do conhecimento crítico operacional, através de aperfeiçoamento contínuo e perpétuo para o time operacional.

2. Material e Métodos

O presente estudo caracterizou-se como uma pesquisa de natureza aplicada, adotando uma abordagem metodológica mista que integrou elementos quantitativos e qualitativos. O foco da investigação recaiu sobre o processo de desenvolvimento e atualização de competências técnicas e não técnicas da força operacional. A pesquisa foi conduzida em uma unidade industrial de uma multinacional do agronegócio, localizada no Polo Petroquímico de Camaçari, na Bahia, uma planta com vinte e cinco anos de operação.

O estudo foi planejado para um período de dezoito meses, compreendendo as fases de diagnóstico, elaboração do modelo, execução de um projeto piloto, validação e reavaliação. A população do estudo consistiu na totalidade da força operacional da unidade, composta por oitenta e cinco operadores que atuavam em regime de turno. Esses profissionais possuíam formação técnica diversificada, com um histórico de formação pelo Serviço Nacional de Aprendizado Industrial (SENAI) e carga horária superior a novecentas horas.

A condução da pesquisa seguiu um conjunto de procedimentos planejados para assegurar a validade e a confiabilidade dos dados. Inicialmente, obteve-se a aprovação institucional da diretoria da unidade, bem como das gerências de Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA) e de produção. Essa etapa garantiu a confidencialidade das informações sensíveis e o tratamento ético dos dados coletados ao longo do estudo.

Posteriormente, realizou-se a verificação e avaliação documental, que incluiu a coleta de um histórico de registros de treinamentos anteriores. Analisaram-se políticas corporativas, procedimentos operacionais, relatórios de análises de risco, histórico de incidentes e certificados de formação e treinamento operacional dos colaboradores. Também foram consideradas legislações pertinentes, como a Norma Técnica CEPRAM N-01/2017 (Conselho Estadual do Meio Ambiente, 2017), e boas práticas industriais, como as diretrizes do American Institute of Chemical Engineers (2021) e da International Association of Oil & Gas Producers (2020, 2014).

A pesquisa qualitativa foi conduzida com operadores experientes, especificamente os classificados como Operador III e IV. Utilizou-se uma amostragem aleatória simples, e a coleta de dados ocorreu por meio de entrevistas diretas e semiestruturadas, registradas em formulários eletrônicos, realizadas em grupos focais. Essa etapa visou identificar lacunas de competência, situações críticas e coletar sugestões para o aprimoramento dos treinamentos, com base nas rotinas operacionais vivenciadas.

A pesquisa qualitativa, intitulada “Chegou a sua vez!”, foi aplicada quatro meses antes do início dos treinamentos, sendo enviada a cinquenta e seis operadores das categorias III e IV. Participaram quarenta e um respondentes, o que representou setenta e três por cento da amostra inicial. As questões abordaram temas para a certificação e recertificação da operação, além de tópicos sobre o modelo de treinamento e sugestões adicionais.

Adicionalmente, realizou-se uma análise das tarefas operacionais, tanto rotineiras quanto não rotineiras, e avaliou-se a matriz de competências existente. Mapearam-se as tarefas críticas, identificando os riscos associados e as competências necessárias para sua execução. Os critérios de seleção das tarefas basearam-se na criticidade para a segurança operacional, considerando probabilidade, severidade dos riscos, frequência de execução, complexidade das atividades e a legislação aplicável (Conselho Estadual do Meio Ambiente, 2017; American Institute of Chemical Engineers, 2021).

Entrevistas semiestruturadas com especialistas técnicos e a liderança sênior da área produtiva, conduzidas em reuniões coletivas, complementaram o mapeamento das tarefas críticas. Essas entrevistas abordaram temas como erros operacionais, quebras de equipamentos por imperícia, eventos de segurança por falha de conhecimento e mudanças operacionais que exigiam revisão de conhecimento, fornecendo uma base para o desenvolvimento dos programas de treinamento.

Os programas e conteúdos dos treinamentos presenciais foram estruturados em módulos. Elaborou-se uma Matriz de Treinamento Prático e Teórico de Certificação de Operadores (MTPTCO), que detalhou o plano de treinamento, incluindo módulos como “Entendimento Inicial da Unidade Produtiva” e “Treinamento Específico da Unidade Produtiva”. Cada tópico foi associado a um profissional especialista, e o treinamento prático em campo, denominado “Aprende Enquanto Faz”, listou atividades críticas e operacionais.

O treinamento de certificação foi organizado em seis módulos principais: Processo, Procedimentos Operacionais, Sistemas de Segurança, Controle de Qualidade do Produto, Comunicações de Emergência e Sistemas de Controle e Painel de Controle. Esses módulos foram ministrados por engenheiros de processo, produção e especialistas técnicos da unidade, com o desenvolvimento interno de materiais didáticos, softwares e simuladores.

Para avaliar a compreensão e aplicação dos conteúdos, elaboraram-se testes teóricos, com questões de múltipla escolha e dissertativas, e avaliações práticas, utilizando checklists operacionais e simulações em campo e em painel. A observação direta foi empregada para aferir habilidades não técnicas, como consciência situacional, comunicação e tomada de decisão, consideradas cruciais para o desempenho operacional seguro.

A validação da eficácia do método incluiu a realização de um piloto de validação teórica para os operadores I e II, aplicado a cem por cento dos operadores dessas categorias. Posteriormente, foi planejada a execução do treinamento para os operadores III e IV, que incluiu simulações em painel por meio de uma planta virtual e simulações de mesa, utilizando cenários críticos derivados de análises de risco.

O modelo de recertificação para operadores III e IV foi concebido para garantir a operação segura e a revisão contínua do conhecimento, com módulos programáticos adaptados à senioridade dos treinados, conforme a matriz PSCM (American Institute of Chemical Engineers, 2021). Para operadores I e II, foram aplicados os conceitos de Nível um e dois, enquanto para operadores III e IV, os conceitos de Nível três e quatro foram utilizados.

A implementação do programa de treinamento foi rigorosamente documentada, com agendamentos que respeitaram os turnos de trabalho e a gravação dos treinamentos presenciais para posterior publicação em um sistema online. A participação dos colaboradores foi registrada em um sistema de gestão de treinamento, e certificados foram emitidos. As rotinas de recertificação foram integradas ao programa, estabelecendo um ciclo de cinco anos, com reciclagem máxima de três anos, em conformidade com as exigências legais.

O monitoramento e a avaliação contínua do programa foram planejados para assegurar sua eficácia, seguindo as diretrizes da ABNT NBR ISO 10015:2020 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020). Propôs-se a criação de indicadores para a gestão do treinamento, incluindo a porcentagem de colaboradores treinados e aprovados. Avaliações práticas em intervalos de seis e doze meses, com reaplicação de testes e observações, foram idealizadas para aferir a retenção do conhecimento.

Os dados coletados por meio de entrevistas, grupos focais com representantes de turno, analistas de treinamento e observações diretas foram submetidos à análise de conteúdo. Essa técnica visou identificar dificuldades enfrentadas pelos operadores e oportunidades de melhoria no programa de treinamento. Para garantir a reprodutibilidade, documentaram-se formulários, materiais didáticos, questionários, checklists, a matriz de competências, o cronograma e um passo a passo das execuções dos treinamentos.

3. Resultados e Discussão

A implementação de um processo sistemático para o desenvolvimento e a atualização de competências técnicas e não técnicas em segurança de processo foi o foco central deste estudo em uma indústria química de alta complexidade. A meta estabelecida era garantir que 100% dos operadores de processo, classificados como Operadores I a IV, completassem os módulos teóricos e práticos em 18 meses. Este processo visava não apenas a aquisição de conhecimento técnico operacional, mas também o desenvolvimento de aspectos comportamentais e a demonstração de conformidade operacional em rotinas e procedimentos críticos, verificada por meio de observações e avaliações em campo. A metodologia empregada incluiu verificação institucional, análise documental, pesquisa qualitativa com operadores experientes e análise de tarefas críticas, fornecendo uma base robusta para o desenvolvimento das competências necessárias e permitindo ajustes contínuos no conteúdo dos treinamentos através da coleta de dados de desempenho e feedback.

Os resultados esperados, conforme delineado no planejamento, incluíam a criação de um modelo mensurável para aprimorar a percepção situacional, a capacidade de tomada de decisão sob pressão e em condições adversas, a comunicação assertiva, a colaboração interfuncional e a liderança situacional. A aplicação da metodologia estruturada, alicerçada em padrões reconhecidos, buscou não só a atualização sistemática dos conhecimentos técnicos, mas também o aprimoramento contínuo das competências comportamentais dos operadores. Este alinhamento com as diretrizes do American Institute of Chemical Engineers (2021) sobre cultura de segurança, que enfatiza o compromisso da alta gerência, foi fundamental para a aceitação e o sucesso do programa.

A cultura de segurança, reconhecida como pilar inicial do Compromisso com a Segurança de Processo pelo American Institute of Chemical Engineers (2021), foi positivamente incentivada pela alta liderança da organização. O programa de Certificação e Recertificação foi estabelecido como meta das unidades produtivas, com a liderança patrocinando a equipe de formação de competências e concedendo autonomia para desenvolver processos inovadores e disruptivos, utilizando ferramentas digitais. Contudo, foram impostas restrições orçamentárias, limitando horas extras e a contratação de mão de obra externa, o que direcionou a inclusão de especialistas internos, como engenheiros de manutenção, integridade, segurança de processo, produção e elétrica, para ministrar os treinamentos, garantindo a absorção integral do conteúdo e o cumprimento dos intervalos de descanso operacional.

A formação teórica em sala de aula totalizou 16 horas, enquanto as atividades práticas em campo foram organizadas em intervalos que equilibravam o treinamento com as rotinas operacionais, sem gerar horas extras. Este processo foi concluído em oito meses para todos os operadores, com mentoria de profissionais experientes da própria organização. Essa abordagem não apenas otimizou custos ao evitar a contratação externa, mas também promoveu o desenvolvimento de talentos internos por meio de mentoring e coaching. Todos os instrutores designados possuíam o conhecimento e experiência necessários para ministrar o treinamento e avaliar os participantes de forma justa e técnica.

A verificação e avaliação documental revelaram que a última certificação dos operadores, por meio de treinamentos internos e externos, havia ocorrido em 2019. Essa lacuna evidenciou uma fragilidade no sistema de gestão integrado da organização, resultando em não conformidades corporativas. O procedimento de “Certificação e Recertificação de Operadores de Processo” foi elaborado conforme a Norma Técnica CEPRAM NT-01/2017 e requisitos globais, estabelecendo a necessidade de certificações a cada três anos. Durante a pandemia, uma autorização legal permitiu a postergação das formações, mediante a leitura de procedimentos críticos e documentos de gestão de mudanças, em conformidade com as diretrizes de Segurança de Processo.

A extensão legal dos treinamentos também incluiu o estudo formal sobre incidentes e acidentes nas unidades fabris, além das revisões das análises de risco de processo, conforme o cronograma do Programa de Gestão de Risco. Após o término dessa extensão, uma auditoria externa de recertificação de qualidade identificou uma Não Conformidade classificada como ‘VENCIDA’ devido à ausência de registros e evidências de treinamentos formais, o que poderia levar a uma Não Conformidade Maior. Observou-se que operadores com mais de 10 anos de empresa possuíam registros de treinamento atualizados, enquanto os contratados após 2019, majoritariamente das categorias I e II, foram considerados vulneráveis em conhecimento técnico e cultural, tornando-os prioridade no cronograma de formação.

O conteúdo programático da formação foi estruturado com base em legislações locais, como a Norma Técnica CEPRAM NT-01/2017, e diretrizes internacionais, como a “Process Safety Competency Matrix” [PSCM] do American Institute of Chemical Engineers (2021). As disciplinas abordadas incluíram Integridade e Manutenção, Resposta a Emergências e informações detalhadas sobre a segurança dos produtos químicos. Adicionalmente, foram contemplados aspectos do processo produtivo, como a química, variáveis críticas operacionais, matriz de falhas, fluxogramas de processo e de engenharia, procedimentos de segurança operacional, gestão de mudanças, prontidão operacional, cenários e análises de risco, gestão de contratados, análise e investigação de acidentes, visando à prevenção e mitigação de perdas e à manutenção de uma cultura robusta de segurança das operações.

No que tange à “Gestão de Risco da Tripulação”, conforme o relatório IOGP 502 (2014), a formação técnica foi complementada por habilidades não técnicas essenciais para operações críticas e de alto risco. As habilidades não técnicas incluíram consciência situacional, tomada de decisão, liderança, trabalho em equipe e comunicação, que são cruciais para um desempenho elevado e para ganhos de eficiência e desempenho. A consciência situacional foi promovida pelo compartilhamento de cenários de análise de risco e discussões com engenheiros sobre variáveis críticas e barreiras preventivas. Exemplos de acidentes históricos foram utilizados para ilustrar potenciais consequências de falhas, e o acesso ilimitado à Biblioteca Técnica da unidade permitiu a consulta de documentações técnicas, histórico de mudanças e registros de eventos, reforçando uma cultura de gestão padronizada e certificada anualmente.

Embora o IOGP 502 (2014) recomende aspectos como trabalho em equipe e liderança, esses tópicos não foram o foco principal deste treinamento, pois já faziam parte de uma trilha de formação obrigatória com revisões trienais. Para o desenvolvimento dos operadores mais experientes, que atuaram como treinadores para os operadores I e II, foram oferecidos cursos de comunicação assertiva (8 horas, por consultoria externa) e educação para adultos (4 horas, por grupo corporativo interno). Fóruns sobre comunicação e passagem de turno foram realizados para padronizar informações mínimas de eventos e situações, garantindo a continuidade das rotinas operacionais.

Minicursos de até duas horas foram promovidos com temas como “Habilitando Mentalidades e Comportamentos”, “Capacitar e Promover a Colaboração” e “Desenvolvendo Líderes – Mentoria como Ponte”. Essas iniciativas visaram aprimorar a consciência e o conhecimento sobre a docência, fundamentadas na pedagogia da autonomia de Freire (2008), que enfatiza a criação de oportunidades para que os aprendizes construam seu próprio saber. Para garantir uma formação eficaz e alinhada às necessidades dos operadores em campo, e conforme sugerido pelo American Institute of Chemical Engineers (2014) e ABNT NBR ISO 10015:2020 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2020), foi realizada uma pesquisa qualitativa, intitulada “Chegou a sua vez!”, quatro meses antes das primeiras aulas-treinamento.

A pesquisa qualitativa foi enviada a 56 operadores das categorias III e IV, obtendo a participação de 41 respondentes, o que representa 73% da amostra inicial. A questão principal que orientou o curso de formação e recertificação foi: “Quais temas devem ser abordados durante os processos de Certificação e Recertificação da Operação da área?”. Os resultados revelaram a necessidade de aprimoramento em conhecimento do processo, interpretação de gráficos de controle, matriz de resolução de problemas, histórico de eventos do processo (acidentes, incidentes e desvios), lógica e sistemas de controle de processo, e química do processo, que abrange a interação químico-física das matérias-primas, insumos e produtos finais. Como sugestão, o modelo de avaliação teórico e prático foi amplamente mencionado.

Esses componentes identificados na pesquisa foram integrados aos módulos de formação de Engenharia e Química do Processo, bem como no módulo de Automação e Controle. Adicionalmente, entrevistas semiestruturadas com especialistas técnicos e a colaboração com a liderança sênior da área produtiva permitiram o mapeamento de todas as tarefas críticas. Essas entrevistas, realizadas em reuniões coletivas, capturaram a percepção do time técnico administrativo sobre os principais temas que os especialistas e engenheiros eram acionados para esclarecer ou orientar os operadores em campo e painel, os principais erros operacionais vivenciados e/ou corrigidos, os equipamentos que sofriam quebras por imperícia operacional, os eventos de segurança com erro operacional como causa raiz e as mudanças operacionais dos últimos cinco anos que requeriam revisão de conhecimento.

Um mapeamento prévio das atividades de cada operador e nível de enquadramento, incluindo análises de risco com aspectos humanos, já existia no sistema de gestão de segurança de processo. Essas análises subsidiaram a criação de formulários para o “Treinamento Prático Certificação Painel” para operadores de nível III e “Treinamento Prático Certificação Campo” para operadores de nível I e II. Os operadores de nível IV foram avaliados pelas áreas de engenharia de processo, automação e segurança de processo. Nas áreas com simuladores, foram aplicadas simulações de situações críticas, permitindo que os operadores praticassem em condições seguras antes de um possível descontrole, conforme os documentos de segurança de processo.

Os programas e conteúdos dos treinamentos presenciais foram estruturados em módulos. Ao final do processo de Certificação e Recertificação, foi criada a Matriz de Treinamento Prático e Teórico de Certificação de Operadores [MTPTCO], detalhando o plano de treinamento. Esta matriz incluiu módulos como “Entendimento Inicial da Unidade Produtiva”, que aborda aspectos gerais de cada sistema, e “Treinamento Específico da Unidade Produtiva”, que detalha subsistemas e itens técnicos operacionais, com referências documentais e profissionais especialistas designados. Uma seção da matriz foi dedicada ao treinamento prático em campo, denominado “Aprende Enquanto Faz”, listando atividades críticas e operacionais com responsáveis para consulta e esclarecimentos.

Cada módulo incluiu uma avaliação com testes de múltipla escolha e questões subjetivas sobre resolução de problemas e resposta a desvios e cenários críticos. O critério de avaliação estabeleceu um rendimento superior a 90%; caso contrário, o operador seria suspenso das tarefas técnicas e necessitaria de retreinamento e repescagem. O treinamento de certificação foi estruturado em seis módulos, com metodologia uniforme para todos os conteúdos, destinado aos operadores I e II, que eram novos profissionais ou com menos de três anos de experiência. Os módulos abordaram Processo, Procedimentos Operacionais, Sistemas de Segurança, Controle de Qualidade do Produto, Comunicações de Emergência e Sistemas de Controle e Painel de Controle, detalhando os tópicos de cada um.

Os treinamentos de certificação foram conduzidos por engenheiros de processo, engenheiros de produção e especialistas técnicos da unidade, com tempo ajustado conforme o conteúdo de cada módulo. Todos os materiais foram desenvolvidos internamente, utilizando ferramentas de tecnologia, softwares e simuladores, sem a contratação de agentes externos. Essa abordagem contribuiu para a redução de custos operacionais e para o fortalecimento do desenvolvimento de profissionais-treinadores-multiplicadores. Durante cada módulo, foi realizada uma avaliação com, no mínimo, dez questões. Um aproveitamento de 80% foi estabelecido como requisito para aprovação em cada módulo, exceto para Comunicações de Emergência e Sistemas de Emergência, que exigiram 100% de aproveitamento. Caso o aluno não atingisse a nota mínima, era necessário um estudo dirigido com o treinador e uma nova avaliação. Se a nota final fosse inferior a 80%, o ingresso na área não seria aceito.

Os treinamentos práticos foram predominantemente realizados no primeiro turno, com a presença constante do especialista técnico da unidade. Alternativamente, atividades ocorreram no segundo turno, com a participação obrigatória do Operador IV, designado como treinador e tutor dos operadores I e II, reconhecidos por seu elevado conhecimento da área produtiva e dos sistemas operacionais. O método de treinamento prático incluiu a realização de tarefas acompanhadas, estudo e revisão das análises de risco associadas a cada equipamento, módulo ou subsistema da unidade produtiva. A área foi classificada por subsistema, e cada um teve suas atividades avaliadas pelos líderes de turno. O estudo dos fluxogramas de processo foi promovido por meio de acompanhamento prático, permitindo que os operadores I e II fossem treinados de forma crescente e cumulativa, conforme avançavam na MTPTCO.

Como método de avaliação do treinamento prático, foram propostas apresentações dos operadores I e II sobre subsistemas, atividades críticas e pontos importantes em reuniões quinzenais. Testes baseados em um checklist de itens críticos foram realizados e verificados em campo ou avaliados oralmente. Esses registros eram enviados semanalmente para a área de treinamento para monitoramento e registro no sistema de gestão. Em caso de falha grave no cumprimento de procedimentos ou negligência de itens de segurança durante o treinamento prático, o líder de turno conduziria uma entrevista e elaboraria um plano de ação. Para validar a eficácia, foi realizado um piloto de validação teórica para 100% dos operadores I e II, conduzido pelos operadores IV, que possibilitou a coleta de dados de desempenho e feedback imediato. O aproveitamento do curso foi superior a 80%, sem necessidade de retreinamento, e as atividades e avaliações práticas foram acompanhadas e validadas em campo ao longo dos seis meses seguintes, sem relatos de processos de repescagem.

O cronograma total do processo de formação de certificação e recertificação dos operadores iniciou com os treinamentos para os operadores I e II, avaliando a eficácia em termos de conteúdo, estrutura local e qualidade do material didático e do treinador. Este processo durou nove meses, considerando a concepção do programa e a autorização da alta liderança. Somente após essa avaliação, foram agendados os treinamentos de recertificação para os operadores III e IV. O modelo de recertificação para esses operadores foi associado à necessidade de retreinamento operacional, visando garantir a operação segura da unidade e a revisão do conhecimento. Os módulos programáticos foram repetidos, mas com alterações no conteúdo, tornando-se mais robusto e técnico, em função da senioridade dos treinados.

Este é um aspecto sugerido pela matriz PSCM (American Institute of Chemical Engineers, 2021), que define cinco níveis de proficiência em segurança de processo. Para os operadores I e II, foram utilizados os conceitos dos Níveis 1 e 2 (Consciência e Conhecimento Básico), enquanto para os operadores III e IV, foram aplicados os conceitos dos Níveis 3 e 4 (Experiente e Especialista). Os módulos de Sistemas de Segurança (com foco em operações críticas), Sistemas de Controle e Painel de Controle, e Comunicação de Emergência foram mantidos, mas com maior profundidade técnica. Para os operadores III e IV, o treinamento prático incluiu simulações de painel, em planta virtual e simulações de mesa, utilizando cenários críticos oriundos das análises de risco, a fim de ativar as barreiras preventivas e/ou mitigadoras conforme necessário.

A avaliação dos operadores III e IV foi realizada por engenheiros e especialistas técnicos, com um aproveitamento exigido entre 90% e 100%. Caso o resultado ficasse entre 80% e 89%, o Engenheiro de Produção/Processos da área conduziria uma sessão de feedback para discutir os erros da avaliação. O avaliado deveria reescrever as questões para alcançar um resultado entre 90% e 100%. Se a nota fosse igual ou inferior a 79%, o operador teria que realizar uma segunda avaliação no prazo de um mês, podendo repetir esse processo apenas uma vez. No entanto, esse procedimento não foi necessário, pois todos os operadores atingiram os níveis de proficiência exigidos. Após a conclusão de todos os treinamentos, os resultados das avaliações foram comunicados aos líderes de turno, engenheiros, gestores da área e ao responsável pela área de treinamento, atestando a certificação dos operadores na unidade produtiva.

A implementação deste modelo de programa de treinamento foi documentada nos sistemas de gestão, garantindo a rastreabilidade por meio da coleta de evidências e emissão de certificados. As rotinas de recertificação foram revisadas e integradas ao programa de formação, estabelecendo um ciclo de cinco anos, com reciclagem máxima a cada três anos. Essa abordagem visou assegurar que os operadores mantivessem suas competências atualizadas e em conformidade com as exigências legais do setor. Todos os documentos pertinentes a esse processo, incluindo formulários, materiais didáticos, questionários, checklists, matrizes e cronogramas de treinamento, foram armazenados no Sistema de Gestão de Treinamento.

O procedimento organizacional de Certificação e Recertificação de Operadores foi revisado, contendo detalhes sobre a execução dos treinamentos e as responsabilidades envolvidas, de modo que possa ser facilmente replicado nas próximas campanhas, conforme o intervalo estabelecido de três anos. Essa documentação também deve possibilitar a implementação do programa em unidades semelhantes, contribuindo para a construção de uma cultura de aprendizado contínuo e melhoria nas operações da empresa. O monitoramento e a avaliação contínua do programa de treinamento são essenciais para garantir sua eficácia e relevância. Foi assegurado que 100% da força de trabalho atual, composta por 85 operadores das categorias I a IV, realizasse o treinamento, com aprovação superior a 80%.

Contudo, até a elaboração deste trabalho, nem todos os indicadores necessários para a gestão do treinamento foram criados. Os indicadores de desempenho relacionados às habilidades não técnicas ainda não foram definidos, e essa tarefa ficará para uma etapa futura de avaliação crítica do programa. Além disso, não foram planejados métodos para reavaliar a retenção do conhecimento ao longo do tempo, antes do período de três anos, sendo esta análise crítica necessária no planejamento e na avaliação da área de desenvolvimento e operações, conforme requerido pelo sistema integrado de gestão da organização, para garantir a confiabilidade das operações em sistemas industriais complexos. Em síntese, o estudo demonstrou a viabilidade e eficácia de um modelo estruturado de formação de competências, alcançando a certificação de 100% dos operadores com aprovação superior a 80% e conformidade operacional, embora a necessidade de aprimoramento contínuo e a definição de indicadores de retenção e habilidades não técnicas permaneçam como desafios futuros.

4. Conclusão

O presente estudo objetivou implementar um processo sistemático de desenvolvimento e atualização de competências técnicas e não técnicas em Segurança de Processo, visando assegurar a continuidade do conhecimento crítico operacional em uma indústria química de alta complexidade. Verificou-se que o processo foi efetivamente implementado, resultando na certificação de 100% dos 85 operadores, com uma taxa de aprovação superior a 80% nos módulos teóricos e práticos, e a demonstração de conformidade operacional em campo. Este modelo estruturado de formação, que incluiu a Matriz de Treinamento Prático e Teórico de Certificação de Operadores (MTPTCO), foi desenvolvido com base em legislações locais e diretrizes internacionais, integrando conhecimentos técnicos e habilidades não técnicas essenciais. A abordagem adotada não apenas otimizou custos ao utilizar especialistas internos como instrutores, mas também promoveu o desenvolvimento de talentos e fortaleceu a cultura de segurança de processo da organização, contribuindo para a sustentabilidade operacional.

Contudo, identificou-se que o estudo, por ser um caso único em uma unidade industrial com alta maturidade em segurança de processo, possui limitações quanto à generalização dos resultados para outros contextos. Observou-se a ausência de indicadores específicos para a gestão da retenção do conhecimento a longo prazo e para a mensuração das habilidades não técnicas, o que restringe uma avaliação mais profunda do impacto em indicadores de segurança e operacionais. Recomenda-se, portanto, que estudos futuros explorem a replicação deste modelo em outras unidades e setores, desenvolvam métricas quantitativas para avaliar a correlação entre competência e redução de riscos, e investiguem a retenção do conhecimento e a evolução comportamental dos operadores ao longo do tempo, incluindo a integração de tecnologias avançadas como realidade virtual e plataformas de aprendizado adaptativo.

Referências Bibliográficas

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Negócios do MBA USP/Esalq

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