Bruno Lopes Oliveira; Mauricio José Vera Failache

DOI: 10.22167/2675-6528-202600614

Artigo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

Resumo

O Tratamento de Sementes Industrial (TSI) constitui uma etapa estratégica na produção de sementes de soja, agregando valor ao produto pela proteção fitossanitária e favorecendo o estabelecimento inicial das lavouras. Contudo, a complexidade operacional desse processo gerou gargalos produtivos, falhas de padronização e dificuldades de integração entre setores, comprometendo a eficiência das operações. Diante desse cenário, o presente estudo teve como objetivo avaliar a aplicação de ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas Ágeis no contexto do TSI, com foco na identificação e correção de gargalos operacionais. A pesquisa foi conduzida por meio de um estudo de caso qualitativo em uma empresa do setor sementeiro localizada em Goiás. A coleta de dados ocorreu por triangulação de fontes, incluindo análise documental de registros operacionais e Procedimentos Operacionais Padrão, além de entrevistas semiestruturadas com profissionais envolvidos na gestão e operação do TSI. Os resultados indicaram que os principais gargalos possuíam natureza organizacional, associados à baixa sincronização entre planejamento e execução da produção, à ocorrência de paradas durante trocas de lotes e ajustes de equipamentos, à dependência da experiência dos operadores e à integração limitada entre setores como produção, qualidade, logística e estoque. A partir desse diagnóstico, o estudo propôs a aplicação de ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas Ágeis para reorganizar fluxos, reduzir desperdícios e fortalecer a padronização das atividades. Concluiu-se que essas abordagens apresentaram potencial para melhorar a previsibilidade das operações e a eficiência produtiva do TSI.

Palavras-chave: Desempenho organizacional; Digitalização de processos; Eficiência operacional; Governança de fornecedores; Padronização.

1. Introdução

A soja (Glycine max [L.] Merrill) configura-se como oleaginosa de relevância estratégica para a economia agroindustrial brasileira e mundial. O Brasil, maior produtor global, registrou na safra 2024/2025 uma área cultivada de 47,4 milhões de hectares e produção estimada em 167,4 milhões de toneladas, com produtividade média de 3.527 kg ha-1 (Companhia Nacional de Abastecimento, 2025). A produção de sementes de alta qualidade é crucial para a sustentabilidade do agronegócio, pois as sementes são o principal insumo agrícola, exigindo vigor, germinação, sanidade e pureza física e genética (Pelissari e Coimbra, 2023).

Nesse contexto, o Tratamento de Sementes Industrial (TSI) é uma etapa crítica do beneficiamento, envolvendo o revestimento das sementes com agentes químicos e biológicos em ambiente controlado. Esse processo protege contra patógenos e pragas, assegurando o estabelecimento uniforme das lavouras e o aumento do potencial produtivo (Moreira e Aragão, 2009; Moumni et al., 2023). O sucesso do TSI depende de quatro pilares: uso de produtos adequados, qualidade da semente, calibração de equipamentos e capacitação de operadores (Coimbra, 2024). Contudo, sua execução é frequentemente comprometida por gargalos operacionais, falhas de padronização e dificuldades de integração entre setores, comprometendo a eficiência (Rossetti et al., 2023a).

Este estudo se desenvolve em uma empresa brasileira de grande porte do setor sementeiro, localizada no estado de Goiás. Apesar de sua atuação tecnológica, a organização enfrenta dificuldades na fluidez das operações de tratamento e na racionalização de estoques, resultando em tempo ocioso de equipamentos e subaproveitamento da força de trabalho. O setor de Tratamento de Sementes Industrial carece de gestão integrada de processos, dificultando a visualização dos fluxos e a identificação de gargalos que comprometem a produtividade. Ajustes inadequados em equipamentos, como a mesa de gravidade e a dosagem de produtos líquidos, podem gerar inconsistências na qualidade fisiológica das sementes e impactar a eficiência operacional (Rossetti et al., 2023b). O uso de ferramentas de mapeamento de processos é indispensável para compreender interdependências e propor intervenções corretivas.

A aplicação de metodologias inspiradas no pensamento Lean e na Gestão de Projetos Ágil tem se mostrado eficaz em diversos contextos industriais. O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) permite identificar atividades que não agregam valor e eliminar desperdícios, promovendo a melhoria contínua (Silva et al., 2020). Na gestão de operações, o mapeamento de processos viabiliza a padronização de atividades, o aumento da produtividade e a integração da cadeia de suprimentos (Santos et al., 2023). Integradas à gestão de projetos, essas metodologias tornam-se ferramentas poderosas de diagnóstico e reestruturação organizacional (Albuquerque et al., 2019). O mapeamento detalhado dos processos também é crucial para automatizar e digitalizar atividades críticas, promovendo maior controle de qualidade e eficiência operacional (Passos, 2023), alinhando-se à transformação digital no agronegócio.

A relevância deste estudo reside em oferecer subsídios práticos para aprimorar a gestão do Tratamento de Sementes Industrial, contribuindo para a redução de desperdícios, o aumento da previsibilidade das operações e a melhoria da eficiência produtiva. Assim, o presente estudo tem como objetivo avaliar a aplicação de ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas Ágeis no contexto do Tratamento de Sementes Industrial, com foco na identificação e correção de gargalos operacionais, e propor a aplicação dessas ferramentas para reorganizar fluxos, reduzir desperdícios e padronizar atividades, promovendo melhoria contínua e aumento da eficiência operacional.

2. Material e Métodos

O presente estudo caracterizou-se como uma pesquisa de natureza qualitativa, aplicada e descritiva, desenvolvida sob a estratégia metodológica de estudo de caso. Essa abordagem foi selecionada por sua adequação à compreensão aprofundada de fenômenos contemporâneos em seu contexto real de ocorrência, utilizando múltiplas fontes de evidência e com foco em processos organizacionais (Yin, 2015). A pesquisa foi realizada em uma empresa brasileira de grande porte do setor sementeiro, localizada no estado de Goiás.

O objeto empírico investigado foi o Tratamento de Sementes Industrial (TSI), com ênfase na identificação de gargalos operacionais, oportunidades de padronização e intervenções orientadas por ferramentas de Gestão de Processos, princípios Lean e práticas Ágeis, integradas ao campo da Gestão de Projetos. A abordagem qualitativa permitiu o levantamento e a interpretação de percepções, rotinas, padrões de execução e fatores críticos de desempenho, visando compreender a dinâmica operacional e gerencial do TSI, incluindo sua interação com as etapas de suprimento, armazenagem e controle de qualidade (Marconi e Lakatos, 2021).

Nesse enquadramento, buscou-se mapear de forma estruturada o fluxo operacional do TSI e seus pontos de estrangulamento. Consideraram-se os pilares técnicos do tratamento industrial de sementes, como os produtos utilizados, a qualidade da semente, a calibração dos equipamentos e a capacitação dos operadores, além da necessidade de integração entre os setores envolvidos (Coimbra, 2024; Rossetti et al., 2023a; Rossetti et al., 2023b).

A coleta de dados foi conduzida por triangulação de fontes, combinando análise documental, observação direta não participante e entrevistas em profundidade semiestruturadas. Esse procedimento visou conferir robustez interpretativa e maior consistência na validação das evidências (Yin, 2015; Creswell e Creswell, 2018). A etapa de análise documental e a observação direta foram realizadas entre dezembro de 2025 e janeiro de 2026, enquanto as entrevistas ocorreram em janeiro e fevereiro de 2026.

Na etapa documental, examinaram-se registros internos relacionados ao funcionamento do processo e à gestão operacional do TSI. Incluíram-se relatórios de produção, planilhas e controles de estoque de sementes e insumos, relatórios de paradas e ocorrências, registros de retrabalho e reprocessamento, especificações e registros de calibração de equipamentos, documentos de Boas Práticas de Produção (BPP), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), fluxos operacionais existentes e materiais oriundos de sistemas internos (prints e telas). Essa etapa teve como finalidade compreender o processo atual (AS-IS), a sequência de atividades, as decisões operacionais recorrentes e as possíveis inconsistências técnicas e gerenciais.

Em paralelo, realizou-se observação direta do fluxo produtivo do TSI, contemplando as operações críticas do processo. Registrou-se o encadeamento das atividades, as rotinas de preparação, as etapas de dosagem, as regulagens de equipamento, a execução do tratamento e a interação com as áreas de logística interna, controle de qualidade e armazenagem. A observação buscou identificar desperdícios operacionais, como esperas, movimentações desnecessárias e paradas, retrabalhos, variações na execução, falhas de comunicação e pontos de baixa padronização, alinhando-se ao pensamento Lean e à compreensão do fluxo de valor do processo (Silva et al., 2020; Santos et al., 2023). Para apoiar a organização dessas evidências, utilizaram-se registros em diário de campo, checklist operacional e roteiro de observação.

As entrevistas em profundidade foram realizadas com profissionais diretamente vinculados à operação e gestão do TSI. Os participantes foram selecionados por amostragem intencional, considerando-se sua experiência, responsabilidade decisória e conhecimento técnico do processo (Marconi e Lakatos, 2021). O grupo de entrevistados contemplou dois Diretores (nível estratégico), dois Supervisores (nível tático-operacional) e dois Especialistas Técnicos (nível técnico), totalizando seis entrevistados. As entrevistas foram conduzidas de maneira semiestruturada para permitir comparabilidade temática, sem restringir a emergência de evidências não previstas (Yin, 2015). O roteiro abordou aspectos do fluxo de processo, padronização, gestão de estoques, capacitação, indicadores, paradas e retrabalho, além de expectativas e viabilidade de intervenções com ferramentas Lean e de gestão de projetos.

Após a etapa de coleta, os dados documentais, de observação e das entrevistas foram organizados e analisados por Análise de Conteúdo, com base no método proposto por Bardin (2011). Seguiram-se as fases de pré-análise, exploração do material, categorização e interpretação. A categorização foi orientada por eixos analíticos coerentes com o referencial teórico e com o objetivo do estudo, incluindo: gargalos operacionais, desperdícios, variação na execução, falhas de padronização, integração entre setores, gestão de estoques e desempenho do fluxo. As evidências empíricas também subsidiaram a construção de fluxogramas operacionais e de um mapa do processo, evidenciando atividades críticas, pontos de controle, decisões e interdependências.

Adicionalmente, com o objetivo de complementar a análise qualitativa, realizou-se a quantificação das categorias emergentes a partir das entrevistas, por meio da análise de frequência das respostas. Esse procedimento permitiu identificar a recorrência dos principais temas abordados pelos participantes. Como produto analítico, elaborou-se um diagnóstico do processo atual e, com base nele, estruturou-se uma proposta de melhorias orientada por ferramentas de Gestão de Projetos e práticas Lean/Ágeis, considerando princípios de planejamento, execução e controle, com foco em organização do fluxo, redução de desperdícios, aumento da produtividade operacional e padronização (Albuquerque et al., 2019; Silva et al., 2020; Santos et al., 2023). Também foram analisadas oportunidades de melhoria associadas à digitalização e automação de atividades críticas (Passos, 2023). Por fim, as recomendações foram consolidadas em ações propostas e boas práticas aplicáveis ao ambiente do TSI, respeitando limitações operacionais e exigências técnicas relativas ao tratamento industrial (Moreira e Aragão, 2009; Moumni et al., 2023).

3. Resultados e Discussão

A análise aprofundada dos registros operacionais, relatórios internos, Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), controles de estoque, registros de calibração, relatórios de paradas, documentos de qualidade e materiais extraídos dos sistemas corporativos da empresa revelou padrões recorrentes no funcionamento do Tratamento de Sementes Industrial (TSI). Foram identificadas fragilidades estruturais que afetam a organização do fluxo produtivo, a estabilidade operacional, a padronização das atividades e a integração entre os diversos setores envolvidos. Os achados foram categorizados e interpretados à luz da literatura sobre gestão de processos, Lean Manufacturing e gestão da qualidade na produção de sementes, conforme o objetivo do estudo.

Os resultados indicaram que os principais gargalos operacionais no TSI possuem uma natureza predominantemente organizacional, em vez de estarem associados a limitações de infraestrutura ou capacidade produtiva. Essa constatação é crucial para direcionar as estratégias de melhoria, focando na otimização dos processos e na coordenação intersetorial. A pesquisa buscou não apenas descrever esses gargalos, mas também interpretar seu significado no contexto da eficiência produtiva e da sustentabilidade das operações de tratamento de sementes, alinhando-se às abordagens de gestão de processos e princípios Lean.

Estrutura do fluxo operacional e gargalos organizacionais

A avaliação do modelo de processo do TSI, em conjunto com os Procedimentos Operacionais Padrão da empresa, demonstrou que o fluxo produtivo é estruturado em etapas sequenciais bem definidas. Essas etapas abrangem desde a análise de pedidos aprovados e seleção de lotes até o planejamento do tratamento, abertura de ordens de produção, preparação das máquinas, execução do tratamento, apontamento da produção e, finalmente, o armazenamento das sementes tratadas. Esse encadeamento de atividades confirma a complexidade do TSI como um processo produtivo que exige a colaboração de múltiplas áreas organizacionais, incluindo produção, qualidade, logística e gestão de estoque.

A eficiência na produção de sementes, conforme apontado por Rossetti et al. (2023a), depende diretamente da coordenação eficaz entre essas etapas. Contudo, a análise dos registros operacionais e relatórios de produção revelou a existência de interrupções recorrentes, que ocorrem principalmente nas fases anteriores ao início efetivo do tratamento. Essas interrupções estão frequentemente relacionadas à disponibilidade de insumos, à liberação de parâmetros operacionais e à organização dos lotes de sementes, indicando que a falha na integração entre setores pode comprometer o desempenho global do sistema produtivo.

Documentos de ordens de produção e relatórios de paradas classificam os atrasos como “aguardando insumo”, “aguardando formulação” ou “aguardando liberação”. Essa categorização sugere que o gargalo predominante reside na fase de preparação do processo, e não na capacidade nominal dos equipamentos de tratamento. Para complementar essa análise qualitativa, a categorização das respostas dos participantes das entrevistas permitiu quantificar a frequência dos principais gargalos operacionais mencionados, oferecendo uma visão mais clara da percepção interna sobre as restrições.

Os gargalos mais recorrentes identificados foram as trocas de lotes e o setup dos equipamentos, com quatro ocorrências nas entrevistas. Em seguida, problemas relacionados à disponibilidade de insumos e logística foram mencionados em três ocorrências. A variabilidade operacional foi apontada em duas ocorrências, enquanto a capacidade das máquinas foi citada apenas uma vez. Esses dados reforçam que as restrições predominantes são de natureza organizacional, ligadas ao planejamento e à sincronização entre as etapas do processo, e não a limitações da infraestrutura produtiva.

O Diretor 1 enfatizou que os principais gargalos estão associados à capacidade das máquinas de tratamento, ao tempo necessário para troca de formulações e à disponibilidade de insumos no momento adequado para execução do processo. De forma complementar, o Diretor 2 destacou que a elevada variabilidade operacional, resultante da diversidade de lotes e tratamentos, aumenta a complexidade do planejamento e dificulta a eficiência do fluxo produtivo. Essas percepções dos níveis estratégicos e táticos da organização convergem para a identificação de desafios na gestão do fluxo de trabalho.

No nível operacional, os supervisores entrevistados também indicaram que parte das dificuldades está relacionada às etapas de preparação e transição entre lotes. O Supervisor 1 apontou que a troca de formulações exige limpeza e ajuste dos equipamentos, o que frequentemente interrompe o fluxo produtivo. O Supervisor 2, por sua vez, indicou que atrasos podem ocorrer devido à dependência de outras áreas, como a qualidade, que precisa liberar os lotes, ou quando os insumos necessários ao tratamento não estão disponíveis, evidenciando a interdependência e a necessidade de coordenação.

As percepções dos especialistas técnicos envolvidos diretamente na operação corroboraram esses achados. O Especialista 1 relatou que as trocas de lote exigem ajustes frequentes nas máquinas, o que pode gerar interrupções momentâneas na produção. O Especialista 2 destacou que atrasos na logística interna ou na disponibilidade de produtos químicos para o tratamento podem interromper completamente a operação, reforçando a ideia de que a coordenação de suprimentos é um fator crítico para a continuidade do processo.

Do ponto de vista teórico, esse padrão de gargalos de natureza organizacional é consistente com o que Silva et al. (2020) descrevem, onde a restrição principal está associada ao fluxo de informações e à coordenação entre etapas, e não necessariamente à limitação dos recursos produtivos. Santos et al. (2023) complementam essa visão ao ressaltar que a ausência de mapeamento detalhado de processos dificulta a visualização das interdependências entre atividades e favorece a formação de tempos de espera. Assim, os achados indicam que a estrutura atual do fluxo apresenta baixa sincronização entre preparação e execução do tratamento, configurando uma oportunidade relevante para aplicação de ferramentas de mapeamento do fluxo de valor e melhoria da coordenação operacional.

Instabilidade operacional evidenciada por registros de paradas e retrabalho

Os relatórios de paradas não planejadas e os registros de ocorrências operacionais revelaram uma predominância de interrupções associadas a ajustes de dosagem, entupimentos de linhas de aplicação e necessidade de recalibração dos equipamentos. Esses registros indicam que uma parte significativa das interrupções ocorre durante o funcionamento da linha de tratamento, exigindo intervenções imediatas para restabelecer os parâmetros operacionais adequados. Além de impactarem diretamente o ritmo produtivo, essas paradas contribuem para aumentar o tempo total de processamento dos lotes e reduzir a previsibilidade do fluxo operacional, gerando ineficiência.

Para sistematizar as causas das paradas não planejadas, as respostas dos participantes foram categorizadas. A falha na cobertura do tratamento foi a causa mais frequente, com quatro ocorrências. Problemas de qualidade e erro de dosagem foram citados em duas ocorrências cada, enquanto o erro de lote apareceu em uma ocorrência. Adicionalmente, o texto das entrevistas destacou que as principais causas de paradas estão relacionadas a falhas nos sistemas de dosagem e bombas, com três ocorrências, e entupimentos nas linhas de aplicação, também com três ocorrências. A necessidade de recalibração foi mencionada em duas ocorrências, enquanto falhas mecânicas gerais apareceram com menor frequência, em uma ocorrência.

Esses dados indicam que as interrupções estão predominantemente associadas a variáveis operacionais e a ajustes finos do processo, e não a falhas estruturais dos equipamentos. O Diretor 1 indicou que falhas nos sistemas de dosagem e nas bombas de aplicação representam uma das principais causas de interrupção do processo. De forma semelhante, o Supervisor 1 observou que paradas operacionais costumam ocorrer quando há entupimento de bicos dosadores ou falhas na regulagem da aplicação, exigindo ajustes técnicos para restabelecer a uniformidade do tratamento.

No nível operacional, os especialistas técnicos reforçaram essa percepção. O Especialista 1 relatou que falhas nas bombas ou entupimentos nos bicos aplicadores frequentemente exigem interrupções para ajuste ou manutenção, especialmente quando ocorre variação na viscosidade da calda ou na pressão do sistema de aplicação. O Especialista 2 indicou que, em algumas situações, é necessário recalibrar a máquina durante a operação quando o tratamento não apresenta cobertura uniforme nas sementes, o que pode gerar retrabalho ou a necessidade de correções no processo, impactando a qualidade final.

Além das paradas operacionais, os registros também apontam ocorrências de retrabalho associadas à cobertura inadequada do tratamento ou a variações nos parâmetros de aplicação. Essas situações exigem nova passagem do lote pelo processo ou ajustes adicionais na linha de tratamento, o que aumenta o consumo de insumos, o tempo de processamento e o risco de variações na qualidade final das sementes. A fim de aprofundar a compreensão sobre as causas de retrabalho, as respostas dos entrevistados foram categorizadas.

A principal causa de retrabalho identificada foi a falha na cobertura do tratamento, com quatro ocorrências, indicando inconsistências na aplicação dos insumos. Em menor frequência, erros de dosagem e problemas de qualidade apareceram com duas ocorrências cada, enquanto erros de lote foram mencionados em uma ocorrência. As falhas nos sistemas de dosagem e bombas e os entupimentos foram citados em três ocorrências cada, e a recalibração em duas ocorrências. Falhas mecânicas foram mencionadas em uma ocorrência. Esses resultados evidenciam que o retrabalho está diretamente associado à instabilidade dos parâmetros operacionais e à dificuldade em garantir uniformidade no processo de tratamento.

Segundo Rossetti et al. (2023b), ajustes inadequados em equipamentos de tratamento podem comprometer a uniformidade da aplicação e afetar diretamente a qualidade fisiológica das sementes. Moumni et al. (2023) também destacam que a eficácia do tratamento depende do controle rigoroso dos parâmetros de dosagem e da homogeneidade do recobrimento, fatores que estão diretamente relacionados à estabilidade operacional dos equipamentos e à padronização dos procedimentos de calibração. A recorrência desses problemas sublinha a necessidade de intervenções focadas na melhoria da estabilidade e controle do processo.

Padronização formal e aderência prática aos procedimentos

A análise dos POPs e documentos de Boas Práticas de Produção demonstrou que a organização possui procedimentos formalmente estabelecidos para as principais etapas do Tratamento de Sementes Industrial. O POP analisado descreve detalhadamente atividades como análise de pedidos, seleção de lotes, planejamento do tratamento, aferição das máquinas, execução do processo, apontamento de produção e armazenamento das sementes tratadas, estabelecendo responsabilidades e regras operacionais para cada etapa. Essa formalização é um ponto de partida importante para a gestão da qualidade.

Entretanto, a comparação entre esses documentos e os registros de ocorrência evidenciou desvios frequentes de procedimento, como ajustes realizados durante a operação e ausência de registros completos de verificação inicial dos parâmetros de processo. Esse desalinhamento entre a padronização formal e a execução prática caracteriza um cenário de baixa aderência operacional, no qual os procedimentos existem, mas não são sistematicamente utilizados como referência no cotidiano das operações, gerando inconsistências e variabilidade.

Para analisar o nível de padronização do processo sob a perspectiva dos participantes, as respostas foram categorizadas conforme os principais fatores que influenciam a execução das atividades. A dependência da experiência dos operadores foi o principal fator associado à baixa padronização, com quatro ocorrências, evidenciando fragilidade na institucionalização dos procedimentos. A variação entre turnos também se destacou, com duas ocorrências, sugerindo inconsistência na execução das rotinas. Fatores como falta de cultura organizacional e pressão produtiva apareceram com menor frequência, com uma ocorrência cada, mas reforçam a influência de aspectos comportamentais e organizacionais na aderência aos procedimentos.

As entrevistas realizadas com os profissionais envolvidos no processo corroboraram essa interpretação. O Diretor 1 avaliou que o nível de padronização existente na operação pode ser considerado moderado, destacando que ainda existem variações na execução entre operadores e entre turnos de trabalho. Em linha semelhante, o Diretor 2 destacou que a simples existência de procedimentos documentados não garante disciplina operacional, sendo necessário desenvolver uma cultura organizacional que sustente a padronização no dia a dia da produção, conforme a literatura.

No nível operacional, os supervisores entrevistados também apontaram limitações na aplicação prática dos procedimentos. O Supervisor 1 observou que, embora existam rotinas definidas para a execução das atividades, parte da condução do processo ainda depende da experiência acumulada pelos operadores. De forma semelhante, o Supervisor 2 indicou que, em momentos de maior pressão produtiva, podem ocorrer adaptações nos procedimentos com o objetivo de manter o ritmo da operação, o que compromete a uniformidade e a qualidade do tratamento.

Essa percepção também foi confirmada pelos especialistas técnicos envolvidos diretamente na execução das atividades. O Especialista 1 relatou que os procedimentos funcionam adequadamente quando são seguidos integralmente, porém ressaltou que parte das decisões operacionais depende da experiência dos operadores. O Especialista 2 destacou que, em períodos de maior intensidade da safra, variações na execução das atividades podem ocorrer devido ao aumento do ritmo produtivo, o que reforça a necessidade de padronização robusta.

Do ponto de vista teórico, Santos et al. (2023) destacam que a padronização somente se consolida quando acompanhada de treinamento contínuo, mecanismos de verificação e práticas de gestão visual que reforcem a disciplina operacional. Da mesma forma, Silva et al. (2020) apontam que processos com baixa aderência à padronização tendem a apresentar maior variabilidade operacional e maior incidência de retrabalho. Assim, os achados documentais e empíricos indicam que o principal desafio da organização não está na ausência de documentação formal, mas na necessidade de fortalecer os mecanismos de governança da padronização e de consolidação das rotinas operacionais no ambiente produtivo.

Integração entre TSI, estoque e controle de qualidade

Registros de sistema e relatórios internos demonstraram que informações relativas a níveis de estoque, liberação de qualidade e ordens de produção encontram-se distribuídas em diferentes bases de dados, sem consolidação em um painel único de acompanhamento. Essa fragmentação de informações dificulta a visão holística do processo e a tomada de decisões rápidas e assertivas. Além disso, documentos de ocorrências apontam atrasos associados à indisponibilidade de insumos e à espera por resultados laboratoriais, indicando dependência de setores adjacentes sem mecanismos formais estruturados de coordenação, o que gera ineficiência.

O próprio POP do processo evidencia a necessidade de interação constante entre diferentes áreas organizacionais, especialmente nas etapas de análise de pedidos aprovados, seleção de lotes de sementes, planejamento do tratamento e análise da produção em relação às vendas e ao estoque disponível. Essas etapas envolvem diretamente os setores de qualidade, logística, faturamento e produção, o que exige um elevado nível de coordenação entre as áreas para garantir a fluidez do processo e evitar gargalos.

As entrevistas realizadas com os profissionais da empresa também evidenciaram que parte da integração entre setores ocorre por meio de comunicação direta entre os envolvidos. O Diretor 1 destacou que a comunicação entre áreas ocorre por meio dos sistemas de gestão, planilhas operacionais e interação direta entre supervisores. De forma semelhante, o Diretor 2 apontou que a integração entre áreas depende fortemente do planejamento de produção e da comunicação entre os setores da unidade, o que pode ser um ponto de fragilidade em momentos de alta demanda.

No nível operacional, os supervisores entrevistados reforçaram essa percepção. O Supervisor 1 relatou que grande parte da coordenação entre TSI, estoque e qualidade ocorre por meio do planejamento diário de produção e contato direto entre os responsáveis pelas áreas. O Supervisor 2 destacou que, em diversas situações, a resolução de problemas operacionais depende de comunicação informal entre as equipes, especialmente quando surgem imprevistos no fluxo produtivo, o que indica a ausência de processos formais para gestão de exceções.

Os especialistas técnicos também confirmaram esse padrão de integração operacional. O Especialista 1 indicou que a organização das atividades ocorre principalmente com base no planejamento diário e na comunicação direta com outras áreas da unidade. O Especialista 2 ressaltou que o controle de qualidade acompanha os lotes tratados e realiza a liberação conforme os resultados obtidos nos testes laboratoriais, demonstrando a importância da interface com a área de qualidade para a liberação final do produto.

De acordo com Rossetti et al. (2023a), a eficiência na produção de sementes depende da integração entre as fases de processamento, controle de qualidade e logística, uma vez que falhas de comunicação entre essas áreas podem comprometer o desempenho global do sistema produtivo. Passos (2023) acrescenta que a digitalização e integração de dados operacionais são elementos fundamentais para ampliar a rastreabilidade e o controle operacional em ambientes industriais complexos. Portanto, os achados evidenciam lacunas na integração intersetorial e indicam oportunidades para o fortalecimento de mecanismos formais de coordenação e compartilhamento de informações entre os setores envolvidos no processo.

Síntese interpretativa do diagnóstico

A convergência entre os diferentes conjuntos de evidências analisados, incluindo registros operacionais, documentos institucionais, Procedimentos Operacionais Padrão e entrevistas com gestores e especialistas, permitiu afirmar que os principais gargalos do Tratamento de Sementes Industrial possuem natureza predominantemente organizacional. A instabilidade operacional observada está associada principalmente a fragilidades nos procedimentos de setup, calibração e manutenção dos equipamentos. A padronização do processo, embora formalmente estabelecida, apresenta baixa incorporação prática nas rotinas operacionais, e a integração entre os setores de produção, qualidade, logística e estoque ocorre parcialmente por meio de comunicação informal, indicando limitações nos mecanismos formais de coordenação.

Esses resultados indicam uma elevada aderência do contexto analisado às abordagens de melhoria contínua propostas pela filosofia Lean, especialmente no que se refere à necessidade de estabilização do processo produtivo, redução de desperdícios operacionais e fortalecimento da padronização das rotinas de trabalho. A análise detalhada dos gargalos revelou que o desalinhamento entre planejamento e disponibilidade de insumos é um gargalo organizacional, relacionado à coordenação entre setores. As trocas frequentes de lotes e formulações resultam em elevado tempo de setup e instabilidade do fluxo produtivo, enquanto falhas nos sistemas de dosagem e aplicação indicam fragilidade nos procedimentos de manutenção e calibração.

A baixa aderência prática aos procedimentos operacionais reflete uma padronização formal existente, mas com baixa incorporação prática, dependente da experiência dos operadores. A integração limitada entre setores é caracterizada pela ausência de mecanismos estruturados de coordenação intersetorial, com comunicação informal prevalecendo para resolução de problemas. Por fim, a fragmentação das informações operacionais, distribuídas em diferentes sistemas e planilhas, limita a gestão integrada da informação e a visibilidade do processo, impactando a tomada de decisão. Esses resultados são consistentes com estudos sobre gestão de processos industriais que apontam que a maior parte das restrições produtivas em ambientes complexos decorre de falhas de sincronização entre etapas do processo e da ausência de mecanismos estruturados de coordenação entre áreas (Silva et al., 2020; Santos et al., 2023).

Além disso, a evidência de baixa aderência prática aos procedimentos operacionais indica que a existência de documentação formal, como os Procedimentos Operacionais Padrão, não garante necessariamente a estabilidade do processo. Conforme argumentam Santos et al. (2023), a padronização somente se consolida quando acompanhada por práticas de treinamento contínuo, gestão visual e monitoramento sistemático da execução das atividades. Nesse contexto, os resultados reforçam a pertinência da aplicação de ferramentas de gestão de processos e princípios Lean no ambiente do Tratamento de Sementes Industrial. Essas abordagens podem contribuir para reduzir a variabilidade operacional, melhorar a coordenação entre setores e fortalecer a disciplina operacional necessária para estabilizar o fluxo produtivo.

Proposição de melhorias com base em ferramentas de gestão Lean e Ágeis

A partir dos gargalos identificados na análise documental, nas entrevistas e no modelo de processo do TSI, foram identificadas oportunidades de melhoria baseadas em ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas de gestão ágil. As principais sugestões de melhoria apontadas pelos participantes concentraram-se no planejamento operacional e no treinamento das equipes, ambos com três ocorrências. A integração entre áreas e a gestão visual foram mencionadas em duas ocorrências cada, enquanto a manutenção preventiva apareceu em uma ocorrência. Esses achados estão diretamente alinhados aos princípios do pensamento Lean, que enfatizam a necessidade de estabilidade do processo e padronização das atividades como condições fundamentais para a melhoria contínua (Silva et al., 2020; Santos et al., 2023).

A adoção de práticas como gestão visual e o fortalecimento da integração entre áreas também se destacam como iniciativas relevantes, evidenciando a necessidade de maior transparência das informações e melhoria na comunicação intersetorial. Tais práticas são amplamente utilizadas em ambientes Lean para facilitar a tomada de decisão em tempo real e reduzir falhas decorrentes da falta de alinhamento entre equipes. A manutenção preventiva, embora menos mencionada, aparece como elemento complementar para a estabilidade operacional, contribuindo para a redução de paradas não planejadas e o aumento da vida útil dos equipamentos.

De forma geral, as sugestões apresentadas convergem para intervenções de baixa complexidade e alto impacto, características típicas de abordagens Lean e Ágeis, que priorizam melhorias incrementais, rápida implementação e foco na eliminação de desperdícios. Nesse sentido, observa-se que há um alinhamento consistente entre os problemas diagnosticados e as soluções propostas, o que reforça a viabilidade prática das intervenções no contexto do Tratamento de Sementes Industrial. As intervenções propostas demonstram que grande parte das oportunidades de melhoria identificadas no TSI pode ser abordada por meio de ferramentas gerenciais relativamente simples, voltadas principalmente à organização do fluxo de trabalho, padronização das rotinas operacionais e melhoria da comunicação entre setores.

Conforme discutido na literatura sobre gestão Lean, muitas restrições produtivas em ambientes industriais não estão associadas à capacidade dos equipamentos, mas à forma como os processos são organizados e coordenados (Silva et al., 2020; Santos et al., 2023). Nesse sentido, ferramentas como o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), a padronização de rotinas operacionais e a gestão visual podem contribuir significativamente para aumentar a previsibilidade do processo produtivo e reduzir desperdícios operacionais. Além disso, práticas inspiradas em abordagens ágeis, como reuniões rápidas de alinhamento entre equipes, podem melhorar a comunicação entre áreas e facilitar a resolução de problemas no ambiente operacional (Albuquerque et al., 2019).

Para o gargalo de desalinhamento entre planejamento e disponibilidade de insumos, o MFV é proposto para visualizar o fluxo completo desde o planejamento de pedidos até a execução do tratamento, visando melhor sincronização entre planejamento, estoque e produção. Para as trocas frequentes de lotes e formulações, o planejamento sequencial de produção de lotes semelhantes é sugerido para organizar a sequência de tratamentos, reduzindo mudanças de formulação e promovendo maior estabilidade do fluxo produtivo e redução do tempo de setup.

As falhas nos sistemas de dosagem e aplicação podem ser mitigadas pela padronização de setup e checklists operacionais, com a implantação de rotinas de verificação antes do início de cada tratamento, resultando na redução de paradas não planejadas e retrabalho. A baixa aderência prática aos procedimentos operacionais pode ser abordada com gestão visual e treinamento operacional contínuo, utilizando quadros operacionais, indicadores visuais e capacitação da equipe para maior disciplina operacional e padronização das atividades.

A integração limitada entre setores pode ser melhorada com reuniões curtas de alinhamento operacional diário, as “daily quality and logistics meetings”, para promover alinhamento diário entre produção, qualidade e logística, resultando em melhoria da comunicação e resolução rápida de problemas. Por fim, a fragmentação das informações operacionais pode ser resolvida com a integração digital de dados operacionais, consolidando informações de produção, estoque e qualidade em um painel único, o que proporciona maior visibilidade do processo e melhor tomada de decisão. Assim, a adoção dessas ferramentas no contexto do TSI apresenta potencial para fortalecer a estabilidade do fluxo produtivo, melhorar a integração entre setores e aumentar a eficiência operacional do processo, respondendo diretamente ao objetivo do estudo de identificar e corrigir gargalos operacionais.

4. Conclusão

O presente estudo avaliou a aplicação de ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas Ágeis no contexto do Tratamento de Sementes Industrial, com foco na identificação e correção de gargalos operacionais. Verificou-se que os principais gargalos possuíam natureza organizacional, associados à baixa sincronização entre planejamento e execução da produção, à ocorrência de paradas durante trocas de lotes e ajustes de equipamentos, à dependência da experiência dos operadores e à integração limitada entre setores como produção, qualidade, logística e estoque. Observou-se que, embora existam procedimentos operacionais formalmente estabelecidos, sua aplicação prática apresentava variações que contribuíam para a instabilidade do fluxo produtivo. A partir desse diagnóstico, propôs-se a utilização de ferramentas de gestão de processos, princípios Lean e práticas Ágeis para reorganizar fluxos, reduzir desperdícios e fortalecer a padronização das atividades, com potencial para aumentar a previsibilidade das operações e a eficiência produtiva do TSI.

A principal contribuição prática deste trabalho reside em oferecer subsídios aplicáveis a empresas do setor sementeiro, ao evidenciar que melhorias significativas podem ser alcançadas por meio de intervenções gerenciais focadas na organização do fluxo, na padronização e na integração entre áreas, sem a necessidade imediata de grandes investimentos em infraestrutura. Academicamente, o estudo demonstra que a integração entre abordagens Lean e Ágeis pode ser utilizada como estratégia eficaz para diagnóstico e reestruturação de processos produtivos, ampliando a capacidade das organizações de planejar, executar e controlar suas operações de forma mais eficiente e adaptativa. Como limitações da pesquisa, destaca-se a realização do estudo em uma única organização e a ausência de uma etapa de implementação das melhorias propostas. Para estudos futuros, recomenda-se a aplicação prática das ferramentas sugeridas e a realização de novos estudos em outras unidades ou empresas do setor sementeiro, ampliando a compreensão sobre o uso de ferramentas de gestão de processos no aprimoramento do Tratamento de Sementes Industrial.

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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