Fernando Luís dos Santos; Murilo Henrique Tank Fortunato

DOI: 10.22167/2675-6528-202600815

Artigo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

Resumo

O gerenciamento do cronograma em projetos visa assegurar a entrega eficiente e alinhada aos prazos estabelecidos. Este trabalho analisou a execução de um projeto em uma empresa fabricante de substratos para catalisadores automotivos, focado na ampliação da capacidade produtiva por meio da aquisição e instalação de uma nova linha operacional, incluindo um forno industrial e sua plataforma superior. O objetivo principal foi adequar o processo produtivo às exigências técnicas, ambientais e normativas do setor automotivo, especialmente em face das atualizações da regulamentação Proconve L8, com início previsto para 2025. O estudo foi conduzido como um estudo de caso, que analisou o cenário produtivo atual da empresa para evidenciar limitações de capacidade e reforçar a viabilidade da expansão. A coleta de dados ocorreu de setembro de 2023 a abril de 2025, e aplicou métodos de gerenciamento do cronograma, com ênfase nos processos do Guia PMBOK® (6ª e 7ª edições), envolvendo equipes de engenharia, produção, segurança do trabalho e montadora terceirizada. Os resultados demonstraram que a aplicação das práticas de gerenciamento do cronograma foi fundamental para o controle das atividades, mitigação de riscos e integração entre as áreas, permitindo a manutenção do controle efetivo do cronograma e a entrega do forno e da plataforma dentro do prazo estabelecido. Concluiu-se que os investimentos realizados e a gestão estruturada foram determinantes para a sustentação das operações, a conformidade ambiental e a competitividade da empresa no mercado automotivo, além de proporcionar maior visibilidade e eficiência operacional.

Palavras-chave: Capacidade produtiva; Emissões automotivas; Equipamento industrial; Indústria automotiva; Proconve L8.

1. Introdução

O setor automotivo global enfrenta um cenário de transformações significativas, impulsionado por regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas. No Brasil, a Companhia Ambiental do Estado de São Paulo (CETESB) estabeleceu a Lei Proconve L8, uma medida que visa intensificar o uso de catalisadores automotivos na produção de veículos nacionais. Essa legislação é fundamental para a redução das emissões de gases poluentes na atmosfera e para garantir a conformidade com as normas ambientais vigentes. A primeira fase de implementação está prevista para o início de 2025, com as etapas subsequentes sendo introduzidas gradualmente nos anos seguintes, o que naturalmente demanda um aumento na produção de catalisadores automotivos. Essa evolução normativa também abrange a inclusão de avaliações de emissões em condições reais de condução (RDE), complementando os testes laboratoriais tradicionais, a fim de atender a limites mais estritos de poluentes atmosféricos e impulsionar o desenvolvimento de tecnologias de controle de emissões em veículos leves (Montemor et al., 2022).

Nesse contexto de exigências crescentes, uma empresa fabricante de substratos para catalisadores automotivos estruturou um projeto ambicioso. O objetivo central foi expandir sua capacidade produtiva por meio da aquisição e instalação de uma nova linha operacional, que inclui um forno industrial e sua plataforma superior. A finalidade primordial dessa expansão é adequar o processo produtivo às rigorosas exigências técnicas, ambientais e normativas do setor automotivo, especialmente em vista das atualizações das normas de emissões veiculares que entrarão em vigor em 2025.

A análise do cenário produtivo atual da empresa revelou limitações de capacidade que poderiam comprometer o atendimento à demanda futura das montadoras. Essa constatação reforça a viabilidade e a urgência da expansão operacional, tornando o gerenciamento do cronograma um elemento crítico para o sucesso do projeto. A gestão eficiente do tempo é indispensável para mitigar riscos, evitar atrasos e assegurar que a execução das atividades ocorra dentro dos prazos estipulados.

O gerenciamento do cronograma, conforme preconizado pelo Project Management Institute (PMI, 2021), abrange os processos essenciais para o cumprimento dos prazos estabelecidos. A gestão de projetos, nesse sentido, é definida como a aplicação de conhecimentos e práticas gerenciais, apoiada por ferramentas adequadas, com o propósito de atender aos requisitos definidos. Essa abordagem sistemática é crucial para minimizar atrasos, cumprir o cronograma planejado e responder às novas demandas de produção.

Em projetos complexos, é comum a existência de restrições que podem impactar o cronograma, como margens de segurança reduzidas, atrasos inesperados, falhas na comunicação da equipe e orçamentos limitados. O gerenciamento do cronograma, portanto, torna-se uma ferramenta essencial para o monitoramento e o controle contínuo das atividades, permitindo estimativas mais precisas e a identificação proativa de desvios (Barcaui et al., 2014). Embora algumas atividades possam demandar mais tempo do que o previsto e outras possam ser concluídas antes, em projetos com um grande número de tarefas, atrasos e antecipações tendem a se compensar ao longo do tempo, conforme apontado por Gido e Clements (2007).

A partir dessas premissas, o gerenciamento do cronograma consiste em estabelecer uma estrutura metodológica clara que oriente a realização e o controle do projeto. Esse processo é dinâmico e pode ser executado em momentos previamente definidos ou de forma contínua, garantindo que todas as etapas e suas interdependências sejam formalmente documentadas e atualizadas ao longo de todas as fases do projeto. Essa estruturação é vital para a tomada de decisões assertivas e para a manutenção do alinhamento entre as partes envolvidas.

Diante da necessidade de expandir a capacidade produtiva e de se adequar às regulamentações ambientais iminentes, a aplicação de práticas robustas de gerenciamento de projetos torna-se imperativa. Este estudo tem como objetivo principal analisar o gerenciamento do cronograma para a implantação de novos equipamentos em uma linha de produção de catalisadores automotivos, visando assegurar a conformidade com as regulamentações ambientais, as exigências operacionais e a otimização da eficiência, além de servir como referência para futuras iniciativas industriais.

2. Material e Métodos

O presente estudo foi delineado como um estudo de caso, adotando uma abordagem metodológica fundamentada na coleta de dados provenientes de uma organização do setor de catalisadores automotivos. O objetivo central foi analisar o gerenciamento do cronograma para a implantação de novos equipamentos em uma linha de produção, visando a adequação às regulamentações ambientais e operacionais. A pesquisa concentrou-se nos procedimentos de gestão do tempo aplicados a um projeto de expansão de capacidade produtiva.

A unidade de análise consistiu no projeto de aquisição e instalação de uma nova linha operacional, que incluiu um forno industrial e sua plataforma superior, em uma empresa fabricante de substratos para catalisadores automotivos. Por diretrizes de confidencialidade, o nome da empresa não foi divulgado. O período de coleta e análise dos dados estendeu-se de setembro de 2023 a abril de 2025, abrangendo as fases de planejamento e execução do projeto.

Os participantes do estudo incluíram o autor, que atuou como membro da equipe de projetos, e as equipes multidisciplinares envolvidas na execução. Essas equipes eram compostas por engenheiros de projetos, responsáveis por suas respectivas disciplinas, membros da equipe de produção, que contribuíram com conhecimento prático do processo, e a equipe de segurança do trabalho, encarregada de garantir a conformidade com as normas e a mitigação de riscos. Adicionalmente, houve a participação de uma montadora terceirizada, responsável pela execução das atividades em campo.

Para o gerenciamento do projeto, foram utilizadas como referência as diretrizes do Guia PMBOK® (PMI, 2021), em suas 6ª e 7ª edições. A 6ª edição orientou a adoção dos processos clássicos de gerenciamento do cronograma, como a definição, sequenciamento e supervisão das atividades. A 7ª edição, por sua vez, complementou a abordagem com foco nos princípios e domínios de desempenho, auxiliando na tomada de decisão e na integração das áreas envolvidas.

Os procedimentos de coleta de dados iniciaram-se com a realização de uma reunião de “kickoff”, que teve como propósito coletar as informações necessárias para o progresso do projeto e assegurar o alinhamento entre as partes envolvidas, conforme destacado por Kerzner (2017). Essa etapa foi crucial para a comunicação e o engajamento da equipe em relação aos requisitos técnicos e organizacionais.

Na sequência, realizou-se o detalhamento do escopo do projeto, definindo os requisitos técnicos, as restrições operacionais e as interfaces entre os sistemas existentes e os novos equipamentos. O escopo foi estruturado conforme as práticas do Guia PMBOK® (PMI, 2021), abrangendo a identificação da iniciativa, a definição dos resultados e critérios de sucesso, a delimitação do trabalho a ser realizado, as condições assumidas para o planejamento (premissas), as limitações impostas (restrições) e as considerações finais para a condução do projeto.

O gerenciamento do cronograma adotou os sete processos preconizados pelo Guia PMBOK®: planejar o gerenciamento do cronograma, definir as atividades, sequenciar as atividades, estimar os recursos das atividades, estimar as durações das atividades, desenvolver o cronograma e controlar o cronograma. Esses processos foram aplicados de forma integrada para estruturar e controlar as atividades do projeto, garantindo o cumprimento dos prazos estabelecidos (Menezes, 2009).

Para apoiar o planejamento e controle, utilizou-se o software MS Project. Essa ferramenta permitiu a estruturação sistemática das atividades e a visualização integrada do cronograma por meio de gráficos de Gantt, facilitando o acompanhamento do avanço e o alinhamento entre as áreas. O cronograma do projeto foi elaborado após a Estrutura Analítica do Projeto (EAP), sendo a definição da lista de atividades uma etapa fundamental.

O sequenciamento das atividades envolveu a identificação e documentação das relações de dependência entre as tarefas, utilizando o Método do Diagrama de Precedência (MDP). Esse método representou graficamente a lógica de execução das atividades, considerando relações como término para início (TI), término para término (TT), início para início (II) e início para término (IT), o que possibilitou a análise do caminho crítico e das folgas (Maximiano e Veroneze, 2022).

Os dados relacionados às entregas, prazos e responsabilidades foram levantados e serviram de base para a elaboração do cronograma inicial, com a definição de responsáveis e objetivos para cada atividade. O monitoramento do cronograma foi realizado por meio de reuniões semanais com a equipe do projeto, focadas na atualização do status das atividades e na proposição de melhorias contínuas. A representação do cronograma por meio do gráfico de Gantt facilitou a visualização das atividades e suas interdependências (Vargas, 2018).

O controle do progresso foi realizado por meio da análise percentual das atividades, onde 100% representavam tarefas concluídas e valores intermediários indicavam o andamento. Esse acompanhamento contínuo permitiu a identificação de desvios e a implementação de ações corretivas. O controle integrado de mudanças, conforme o PMI (2021), assegurou que quaisquer ajustes fossem avaliados, aprovados e documentados, mantendo o alinhamento com os objetivos do projeto.

Uma etapa final do projeto consistiu na validação e confirmação do atendimento aos requisitos técnicos e de qualidade por meio do “Production Part Approval Process” (PPAP). Esse procedimento assegurou que a iniciativa foi concluída dentro do prazo estipulado, atendendo às demandas futuras da produção e garantindo a conformidade com as exigências operacionais e ambientais.

3. Resultados e Discussão

A análise do gerenciamento do cronograma para a implantação de novos equipamentos na linha de produção de catalisadores automotivos revelou a eficácia das práticas adotadas na condução do projeto. A duração total do projeto foi de aproximadamente 14 meses, um período que abrangeu desde a concepção até a entrega final, demonstrando a capacidade da empresa em gerenciar iniciativas complexas dentro de um prazo estabelecido. A estruturação do cronograma com datas arbitradas, mas com durações reais das atividades, permitiu uma avaliação consistente do processo de gerenciamento, assegurando a validade das análises realizadas.

O gerenciamento do cronograma abrangeu um total de 53 atividades, que foram sequenciadas, tiveram seus tempos estimados e foram planejadas, monitoradas e controladas de forma contínua. Essa abordagem integrada é crucial, pois o gerenciamento do cronograma se interliga diretamente com outras áreas do conhecimento em gestão de projetos, conforme destacado por Barcaui et al. (2014). Essa interconexão contribuiu para uma maior previsibilidade, mitigação de riscos e o cumprimento dos prazos estabelecidos, elementos essenciais para o sucesso do projeto.

Inicialmente, a Declaração do Escopo do Projeto foi elaborada para consolidar o entendimento comum sobre os limites, entregas e requisitos da iniciativa. Este documento detalhou o projeto “Linha 4 – AME Line#4 (MFMS)”, cujo objetivo principal era expandir a capacidade produtiva, aumentar a eficiência operacional e atender à demanda crescente, mantendo os padrões técnicos e de qualidade da empresa. A clareza do escopo foi fundamental para alinhar as expectativas de todas as partes envolvidas e direcionar as atividades subsequentes.

As entregas previstas incluíram a importação do equipamento da Alemanha, a instalação e comissionamento do forno e da plataforma, a integração do novo sistema à infraestrutura existente, e a validação operacional com liberação para produção. Foram explicitadas exclusões, como alterações estruturais fora da Linha 4 e atualizações de software em outras linhas, delimitando o foco do projeto. As premissas, como a conformidade do equipamento importado com normas técnicas e de segurança, e a compatibilidade da infraestrutura existente, foram estabelecidas para guiar o planejamento.

As restrições do projeto, que incluíam a proibição de paradas prolongadas na produção, o respeito ao orçamento aprovado, a instalação e comissionamento dentro de uma janela de parada definida, e a dependência da liberação alfandegária e transporte internacional, foram cuidadosamente consideradas. Essas limitações impuseram um rigor adicional ao gerenciamento, exigindo planejamento detalhado e monitoramento constante para evitar desvios. O sucesso do projeto, portanto, dependia da cooperação entre engenharia, manutenção, logística e operação, garantindo a entrega dentro do prazo e do orçamento.

A definição dos recursos necessários para a execução das atividades foi um passo crítico, incluindo a contratação de uma empresa montadora especializada. A qualificação dessa montadora representou um desafio significativo, pois exigia a comprovação de solidez financeira, ausência de passivos jurídicos e a disponibilidade de uma equipe tecnicamente capacitada e regularizada. Essa etapa foi crucial para a tomada de decisão assertiva e a seleção de um fornecedor alinhado às diretrizes estratégicas da organização, conforme a perspectiva de Maximiano (2014) sobre a antecipação de riscos.

Com base nos dados levantados, todas as atividades necessárias para a execução do projeto foram identificadas e consolidadas, juntamente com os principais desafios, riscos e pontos críticos. O cronograma foi estruturado em fases bem definidas, o que facilitou a compreensão da sequência das atividades e de suas interdependências. O título principal do projeto, “AME Line#4 (MFMS)”, englobou todas as etapas, desde a aprovação do investimento até o início da produção, permitindo uma visão macro e a avaliação do cumprimento do prazo global.

As principais etapas do projeto foram detalhadas em subtítulos que refletiam a sequência lógica das atividades. A fase de “Compra dos Equipamentos Principais” foi identificada como crítica devido ao longo tempo de fabricação, especialmente do forno de 13 zonas. O detalhamento dos componentes do forno, como aquecedor, soprador, painel elétrico e instrumentos, demonstrou a organização do escopo em pacotes de trabalho, o que otimizou o controle das atividades e a precisão do planejamento.

A fase de “Infraestrutura Local” envolveu as adequações necessárias para a instalação dos novos equipamentos, incluindo chiller, chaminé, tubulações e transformador. A execução simultânea dessas atividades em paralelo a outras etapas do projeto foi fundamental para a otimização dos prazos, evidenciando a importância de um sequenciamento adequado e da gestão de interdependências. Essa abordagem permitiu que o projeto avançasse de forma eficiente, minimizando gargalos.

O “Transporte” dos equipamentos marcou a transição entre a fabricação internacional e a instalação local, configurando-se como um ponto crítico de integração logística. Eventuais atrasos nesta fase poderiam impactar diretamente o cronograma geral, exigindo a reprogramação das atividades subsequentes. A gestão cuidadosa dessa etapa foi essencial para manter o alinhamento com o planejamento e evitar desvios significativos no prazo de entrega.

As “Obras civis” compreenderam a preparação física do ambiente, incluindo a construção de fundações e suportes estruturais. Essas atividades foram cruciais para garantir a segurança e a estabilidade dos equipamentos a serem instalados, sendo executadas com rigor para assegurar a conformidade com as especificações técnicas. A atenção a esses detalhes estruturais é vital para a longevidade e o desempenho operacional do novo sistema.

A fase de “Instalação do processo” demonstrou um alto nível de detalhamento, englobando atividades mecânicas, elétricas e de montagem. A complexidade dessa etapa exigiu um controle rigoroso do cronograma, com monitoramento constante do progresso e alocação eficiente de recursos. A coordenação entre as equipes de engenharia, produção e a montadora terceirizada foi intensificada para garantir a execução precisa de cada tarefa.

Por fim, as fases de “Comissionamento” e “Início da Produção” representaram a validação do sistema instalado e o início efetivo das operações. Essas etapas foram essenciais para garantir que o projeto atendesse aos requisitos técnicos e operacionais estabelecidos, além de marcar a entrega final do projeto dentro do prazo planejado. A conclusão bem-sucedida dessas fases confirmou a funcionalidade e a prontidão da nova linha de produção.

A estrutura dos títulos do cronograma e a utilização do Método do Diagrama de Precedência (MDP) demonstraram a aplicação de boas práticas de gerenciamento de projetos, com decomposição hierárquica das atividades e definição clara de dependências. O MDP, em particular, permitiu a visualização lógica das inter-relações entre as tarefas, facilitando o acompanhamento do progresso e a identificação do caminho crítico. Essa abordagem sistemática foi fundamental para a tomada de decisões ao longo da execução do projeto.

A aplicação do MDP resultou em maior controle do cronograma, melhor previsibilidade das entregas e maior eficiência na execução das atividades. Para garantir o monitoramento contínuo, foram realizadas reuniões semanais com a equipe do projeto, focadas na atualização do status das atividades e na proposição de melhorias. Esse acompanhamento sistemático proporcionou maior visibilidade do progresso e permitiu a identificação antecipada de desvios, possibilitando a implementação rápida de ações corretivas.

Durante a execução do projeto, ocorreu um incidente envolvendo um colaborador da empresa contratada, que sofreu um pequeno corte na mão. Este evento exigiu uma interrupção temporária da atividade para atendimento e adequação às normas de segurança. Contudo, por meio de um replanejamento eficiente, os impactos foram mitigados, e o prazo final do projeto foi mantido, demonstrando a capacidade de adaptação da equipe e a robustez do plano de gerenciamento.

O controle efetivo do cronograma foi mantido ao longo das diferentes fases, contribuindo diretamente para a entrega do forno e da plataforma dentro do prazo estabelecido. Este achado está em consonância com as diretrizes do PMI (2021), que enfatizam a importância do controle contínuo e do acompanhamento do progresso para o alcance dos objetivos do projeto. A gestão proativa de desvios e a capacidade de resposta a imprevistos foram determinantes para o sucesso.

As reuniões semanais de alinhamento com a equipe do projeto foram cruciais para consolidar o status, analisar criticamente o desempenho, validar prazos e reavaliar prioridades. Essas reuniões favoreceram a integração entre áreas como Engenharia, Produção, Montadora e Segurança, promovendo uma atuação colaborativa e reduzindo falhas de comunicação, um fator frequentemente apontado na literatura como causa de atrasos em projetos industriais (Barcaui et al., 2014).

A comunicação eficaz e o alinhamento entre os stakeholders foram elementos fundamentais para o sucesso do gerenciamento do cronograma, garantindo maior assertividade na tomada de decisão e na alocação de recursos, conforme Barcaui et al. (2014). Os resultados observados reforçam a importância de rotinas estruturadas de acompanhamento e governança, que permitem uma gestão transparente e colaborativa, essencial em projetos complexos.

A estrutura de acompanhamento adotada, baseada em atualizações frequentes e comunicação contínua, contribuiu para a redução de riscos e o aumento da previsibilidade. A coordenação entre planejamento e execução fortaleceu a capacidade de adaptação diante de imprevistos, conforme Gido e Clements (2007), que destaca a relevância da gestão dinâmica das variações nas atividades. Essa flexibilidade controlada permitiu ao projeto absorver choques e manter seu curso.

Para a representação visual do cronograma, utilizou-se o gráfico de Gantt, uma ferramenta amplamente empregada para visualizar as atividades, suas interdependências e os marcos do projeto (Vargas, 2018). A adoção dessas práticas contribuiu significativamente para a organização, controle e condução estruturada das atividades, facilitando a compreensão da sequência, das dependências e da distribuição temporal dos recursos para todos os envolvidos.

O andamento do projeto foi conduzido de forma sistemática, com atualizações diárias realizadas pelos engenheiros responsáveis. Esse acompanhamento contínuo proporcionou maior visibilidade do progresso, permitindo a identificação antecipada de desvios e a rápida implementação de ações corretivas. A capacidade de agir proativamente frente a desafios foi um diferencial para a manutenção do cronograma e a entrega bem-sucedida do projeto.

A comparação entre o planejado e o realizado permitiu identificar desvios, analisar suas causas e implementar ações corretivas e preventivas de maneira eficiente. O controle integrado de mudanças, um dos pilares do gerenciamento de projetos segundo o PMI (2021), garantiu que quaisquer ajustes fossem devidamente avaliados, aprovados e documentados. A adoção dessa prática foi essencial para manter o alinhamento com os objetivos do projeto e assegurar o cumprimento dos marcos estabelecidos.

O Guia PMBOK® (PMI, 2021) destaca que a linha de base é utilizada como referência para comparação entre o desempenho planejado e o real. O acompanhamento foi frequentemente realizado por meio da análise percentual das atividades, onde 100% representavam tarefas concluídas, enquanto valores intermediários indicavam o progresso. Atividades não iniciadas correspondiam a 0%, e as em andamento apresentavam percentuais proporcionais à sua execução, permitindo maior controle e suporte à tomada de decisão.

No contexto deste estudo, o projeto alcançou uma fase avançada, com a finalização do “Production Part Approval Process” (PPAP), etapa fundamental para validação e confirmação do atendimento aos requisitos técnicos e de qualidade. A iniciativa foi concluída dentro do prazo estipulado, atendendo às demandas futuras da produção e garantindo a conformidade com as regulamentações ambientais iminentes. Os resultados demonstram que o gerenciamento estruturado do cronograma foi determinante para o sucesso da implantação da nova linha de produção, assegurando a conformidade regulatória e a competitividade da empresa no mercado automotivo.

4. Conclusão

Este estudo analisou o gerenciamento do cronograma para a implantação de novos equipamentos em uma linha de produção de catalisadores automotivos, com o propósito de assegurar a conformidade com as regulamentações ambientais, as exigências operacionais e a otimização da eficiência. Verificou-se que a aplicação das práticas de gerenciamento do cronograma, conforme as diretrizes do Guia PMBOK®, foi fundamental para o controle efetivo das 53 atividades do projeto, desde a concepção até a entrega final em aproximadamente 14 meses. A estruturação do cronograma, com a utilização do Método do Diagrama de Precedência e do gráfico de Gantt, permitiu a organização sistemática das tarefas, a identificação do caminho crítico e o monitoramento contínuo do progresso. Observou-se que a comunicação eficaz e as reuniões semanais de alinhamento foram cruciais para a integração entre as equipes de engenharia, produção, montadora e segurança, mitigando riscos e garantindo a entrega do forno industrial e da plataforma dentro do prazo estabelecido, mesmo diante de um incidente pontual que foi eficientemente replanejado. A principal contribuição deste trabalho reside em demonstrar que os investimentos realizados e a gestão estruturada do cronograma foram determinantes para a sustentação das operações, a conformidade ambiental com a Proconve L8 e a manutenção da competitividade da empresa no mercado automotivo, proporcionando maior visibilidade e eficiência operacional.

Contudo, o estudo apresentou limitações, pois foi realizado em um único projeto e em um contexto industrial específico, o que restringe a generalização dos resultados para outras realidades organizacionais. Além disso, a dependência de dados internos e a disponibilidade das equipes envolvidas podem ter impactado a abrangência das análises, e o foco principal no gerenciamento do cronograma não permitiu um aprofundamento em outras áreas da gestão de projetos, como custos, qualidade e riscos. Para estudos futuros, recomenda-se a ampliação da análise para múltiplos projetos e diferentes segmentos industriais, o que possibilitaria comparações e maior validação dos achados. Sugere-se também a investigação de outras áreas do gerenciamento de projetos, a integração com metodologias ágeis ou híbridas, e a exploração do uso de tecnologias emergentes, como automação e análise de dados, para aprimorar as práticas de gerenciamento do cronograma e apoiar decisões mais assertivas em projetos industriais.

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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