Gabriel Tosatto Ferigato; Douglas Murilo Siqueira

DOI: 10.22167/2675-6528-202600837

Artigo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

Resumo

A implantação de sistemas de automação industrial tem se mostrado um desafio para organizações que buscam elevar sua maturidade digital. Nesse contexto, uma fabricante de bombas de combustível iniciou um projeto para integrar seu ambiente produtivo por meio da implementação de um Sistema de Execução da Manufatura (MES), alinhado ao ERP Protheus. O estudo objetivou descrever e analisar os principais desafios enfrentados durante a implantação do MES, bem como as estratégias adotadas para superar dificuldades técnicas, organizacionais e operacionais, buscando compreender como a integração entre sistemas industriais e corporativos impactou os processos produtivos, a governança do projeto e a cultura organizacional. A pesquisa adotou uma abordagem qualitativa e exploratória, estruturada como um estudo de caso único. Realizaram-se entrevistas semiestruturadas com dois participantes diretamente envolvidos no projeto, complementadas por análise documental e observação participante. A triangulação desses dados permitiu examinar a aderência entre os processos existentes e o modelo de automação proposto, além de identificar ajustes necessários na modelagem e parametrização do ERP. Os resultados evidenciaram que a implantação do MES dependeu não apenas de soluções tecnológicas, mas também de mudanças organizacionais, disciplina operacional e fortalecimento da cultura orientada à gestão de dados. Constatou-se que a aceitação do sistema pelos colaboradores esteve diretamente relacionada à confiabilidade das informações registradas no chão de fábrica. Concluiu-se que o sucesso do projeto exigiu equilíbrio entre customização tecnológica, revisão de processos e atuação efetiva do gerente de projetos na condução das transformações.

Palavras-chave: Cultura organizacional; Gestão de projetos; Indústria 4.0; Integração.

1. Introdução

A Indústria 4.0 tem impulsionado transformações significativas na manufatura, caracterizadas pela crescente integração entre os processos produtivos e os sistemas de informação. Essa evolução tecnológica amplia a complexidade dos projetos de digitalização nas organizações industriais, exigindo uma abordagem estratégica para a gestão da produção. Nesse cenário, a busca por maior eficiência e controle operacional leva as empresas a investir em soluções avançadas que possam otimizar suas operações e aprimorar a tomada de decisão em tempo real.

Os Sistemas de Execução da Manufatura, conhecidos pela sigla MES (Manufacturing Execution System), assumem um papel estratégico fundamental neste contexto. Eles possibilitam a coleta, o processamento e a análise de dados operacionais em tempo real, fornecendo uma visão detalhada do chão de fábrica. Essa capacidade é crucial para o monitoramento de indicadores de desempenho, como o Overall Equipment Effectiveness (OEE), e para o aumento da rastreabilidade dos processos produtivos, elementos essenciais para a competitividade e a sustentabilidade das empresas no mercado atual.

Contudo, a adoção de tecnologias como o MES não se restringe a uma mera iniciativa tecnológica. Ela representa um processo organizacional complexo, que demanda mudanças estruturais, revisão de processos e um alinhamento cuidadoso entre os diversos stakeholders envolvidos. Conforme argumentado por Davenport (1993), a tecnologia atua como um habilitador da reengenharia de processos, exigindo que os projetos sejam conduzidos de forma integrada, considerando não apenas os requisitos técnicos, mas também os impactos organizacionais, culturais e humanos associados à sua implementação.

Em um ambiente de crescente competitividade e complexidade dos sistemas produtivos, torna-se imperativo que as organizações revisem continuamente seus processos de gestão para ampliar o controle operacional e a produtividade (Escobar et al., 2015). O estabelecimento, a padronização e o monitoramento de processos são fatores críticos de sucesso em projetos de implantação de sistemas industriais, contribuindo para a melhoria contínua e a redução de falhas operacionais (Ramos; Bitencourt, 2017). A utilização de sistemas de informação e indicadores de desempenho, quando alinhados à realidade organizacional, é essencial para apoiar o controle da produção e a tomada de decisão ao longo do ciclo de vida do projeto (Vargas; Sellitto, 2016).

Quando integrado a um sistema de gestão empresarial, como o Enterprise Resource Planning (ERP), o MES contribui significativamente para a redução de lacunas informacionais entre as áreas da organização, promovendo maior integração entre processos corporativos e operações industriais. Essa integração, no entanto, é um dos principais desafios dos projetos de implantação, pois exige coordenação entre stakeholders com diferentes interesses, expectativas e níveis de maturidade em gestão de dados (Neves, 2011; Matsubara, 2014). Do ponto de vista da gestão de projetos, tal integração requer planejamento adequado, definição clara de escopo, gestão de riscos e comunicação eficaz entre as partes envolvidas.

Apesar dos benefícios associados, a implantação do MES apresenta desafios relevantes. Muitos sistemas disponíveis no mercado são desenvolvidos para atender a contextos produtivos específicos, o que pode limitar sua aderência a determinados ambientes organizacionais (Shendryk; Boiko, 2015). Além disso, dificuldades relacionadas à integração com sistemas existentes, à confiabilidade das informações e ao alinhamento entre fornecedores, clientes e áreas internas da empresa podem comprometer o desempenho do projeto (Witsch; Vogel-Heuser, 2011; Yang et al., 2016; Silva, 2016). No contexto brasileiro, destaca-se ainda o desafio relacionado ao retorno sobre o investimento, frequentemente influenciado por implantações realizadas de forma modular ou parcial, nas quais nem todas as funcionalidades do sistema são plenamente utilizadas (Giunchetti, 2014; Naedele; Kazman; Cai, 2014).

Esses fatores reforçam a importância de uma abordagem estruturada de gestão de projetos, orientada ao engajamento dos stakeholders, à gestão da mudança organizacional e à consolidação de uma cultura orientada a dados. Considerando, portanto, a complexidade e os desafios inerentes à implantação de sistemas MES em ambientes industriais, este estudo se justifica pela necessidade de compreender e mitigar as dificuldades que podem comprometer o sucesso desses projetos. Assim, o objetivo deste estudo é descrever e analisar os principais desafios enfrentados durante a implantação do MES em uma empresa fabricante de bombas de combustível, bem como as estratégias adotadas para superar dificuldades técnicas, organizacionais e operacionais, buscando compreender como a integração entre sistemas industriais e corporativos impacta os processos produtivos, a governança do projeto e a cultura organizacional.

2. Material e Métodos

A presente pesquisa caracterizou-se pela natureza qualitativa, descritiva e exploratória. A abordagem qualitativa foi adotada para permitir a compreensão aprofundada dos fenômenos associados à implantação de um sistema MES em um contexto organizacional específico, considerando as percepções, práticas e interações entre os atores envolvidos. Pesquisas descritivas, conforme Gil (2002), visam apresentar as características de determinada população ou fenômeno, enquanto o caráter exploratório se justificou pela necessidade de ampliar o entendimento sobre um problema ainda pouco estruturado, especialmente na integração entre sistemas industriais e áreas organizacionais distintas (Creswell, 2014).

Como estratégia metodológica, utilizou-se o estudo de caso único, conforme recomendado por Yin (2015) para investigações que envolvem questões do tipo “como” e “por que”, com foco em fenômenos contemporâneos inseridos em seu contexto real. Essa escolha permitiu examinar em profundidade os desafios e as condições associadas à implantação de um sistema MES em ambiente industrial, sob a perspectiva da gestão de projetos. A unidade de análise consistiu no processo de implementação do MES em uma empresa fabricante de bombas de combustível.

A pesquisa foi desenvolvida por meio da triangulação de dados, combinando diferentes fontes de evidência para ampliar a consistência analítica do estudo. As fontes de dados primários e secundários incluíram revisão bibliográfica, análise documental, entrevistas semiestruturadas e observação participante. A revisão bibliográfica teve como objetivo fundamentar teoricamente os conceitos relacionados à gestão de projetos, à implantação de sistemas MES, à integração entre sistemas industriais e corporativos, e à abordagem metodológica adotada.

A análise documental concentrou-se em registros internos da empresa, incluindo o documento PM0280 e outros documentos de mapeamento do processo. Esses materiais foram utilizados para compreender o contexto do projeto de implantação do MES e para complementar as evidências empíricas obtidas por meio das entrevistas. A observação participante foi realizada para contextualizar as dinâmicas operacionais e as interações no ambiente de trabalho durante o período do estudo.

A coleta de dados primários foi realizada por meio de entrevistas semiestruturadas, conduzidas com dois participantes diretamente envolvidos no projeto de implantação do MES. Os participantes foram um Gerente de TI, responsável por liderar a implantação, e um Especialista em Sistema MES, responsável pela empresa de implantação. As entrevistas tiveram duração média de 40 minutos cada e foram realizadas entre 06/01/2026 e 19/01/2026. A escolha da entrevista semiestruturada possibilitou maior flexibilidade na condução da coleta, permitindo aprofundar aspectos relevantes identificados ao longo da interação com os participantes.

Para garantir a sistematização e a confiabilidade do processo investigativo, o estudo seguiu um protocolo de pesquisa, conforme as diretrizes para estudos de caso (Yin, 2015). Esse protocolo orientou a condução das entrevistas e a organização das informações coletadas, assegurando que os procedimentos fossem executados de maneira consistente e alinhada aos objetivos do estudo. Não foram identificadas dificuldades relevantes relacionadas à infraestrutura tecnológica existente que impactassem a implantação do sistema MES.

Os dados coletados foram examinados por meio da técnica de análise de conteúdo, com o auxílio do software livre QualCoder. O processo analítico foi estruturado a partir de categorias previamente definidas, as quais incluíram dimensões como Projeto, Escopo e outros aspectos relacionados à implantação do sistema MES. A utilização dessas categorias permitiu organizar os dados empíricos de forma sistemática e direcionar a interpretação dos significados presentes nos relatos dos participantes e nos documentos analisados.

A análise buscou identificar padrões, convergências e divergências entre as diferentes fontes de evidência, de modo a fortalecer a compreensão do fenômeno estudado. Dessa forma, a combinação da análise documental, das entrevistas e da observação participante contribuiu para a robustez interpretativa dos achados da pesquisa, permitindo uma visão abrangente dos desafios e estratégias na implantação do MES. Os procedimentos metodológicos foram delineados para responder ao objetivo de descrever e analisar os desafios e as estratégias adotadas na implantação do MES, bem como o impacto da integração entre sistemas industriais e corporativos.

3. Resultados e Discussão

A investigação inicial permitiu identificar que o modelo de produção da empresa, antes da implantação do Sistema de Execução da Manufatura (MES), operava com uma coleta de dados predominantemente manual, utilizando fichas físicas e planilhas. Esse cenário comprometia severamente a qualidade da informação e a confiabilidade dos indicadores operacionais, o que, por sua vez, impactava negativamente a tomada de decisão e a gestão do desempenho. A ausência de um sistema integrado dificultava a obtenção de uma visão precisa e em tempo real dos processos produtivos, limitando a capacidade da organização de responder rapidamente às demandas e otimizar suas operações.

A proposta de implantação do sistema MES foi analisada como uma alternativa estratégica para viabilizar o controle remoto da produção, ampliar a rastreabilidade dos produtos e componentes, e facilitar a geração de relatórios de desempenho, incluindo indicadores como o Overall Equipment Effectiveness (OEE) e outros Key Performance Indicators (KPIs). Contudo, o estudo evidenciou que os desafios inerentes a essa implantação não se restringiam apenas à dimensão tecnológica, mas abrangiam também questões complexas de integração sistêmica, governança de projetos, qualificação dos stakeholders e padronização dos processos operacionais, conforme observado por Neves (2011) e Matsubara (2014) sobre a complexidade da integração entre sistemas.

Um dos problemas críticos identificados estava relacionado à rastreabilidade de componentes, especialmente em situações de substituição de itens em garantia realizada em campo. A falta de um vínculo confiável entre o componente substituído e a bomba correspondente elevava o risco de fraudes e poderia gerar prejuízos financeiros significativos para a organização. Sob a perspectiva da gestão de projetos, esse achado revelou fragilidades nas dimensões de controle, qualidade, riscos e integração, sublinhando a necessidade de um sistema robusto para gerenciar essas informações.

Para abordar a questão da rastreabilidade, a solução implementada envolveu a integração do consumo de componentes entre o ERP Protheus e o MES, realizada por meio de uma tela específica de consumo. Essa funcionalidade permitiu que o MES apresentasse os componentes corretos em cada estação da linha de produção, efetuando o consumo e a integração diretamente no ERP em tempo real. Os benefícios estratégicos percebidos incluíram um maior controle do histórico do produto e a redução do risco de fraudes e inconsistências, enquanto os benefícios operacionais se manifestaram na facilidade de consulta dos componentes utilizados e em um melhor vínculo entre o componente consumido e o produto montado.

A integração entre o MES e o ERP Protheus representou outro ponto de atenção. Embora o ERP tivesse passado por melhorias, o MES não havia sido ajustado no mesmo ritmo, o que gerava processos manuais e o risco de quebra de integridade entre os sistemas. A solução adotada foi o uso da integração nativa entre MES e ERP, com ajustes funcionais, workshops de processos e estabilização da comunicação entre as plataformas. Essa abordagem visou maior integração entre processos corporativos e operacionais, reduzindo lacunas informacionais e diminuindo progressivamente o retrabalho decorrente de falhas de integração, estabilizando o fluxo de dados.

A gestão do desempenho da produção, particularmente o indicador OEE, também apresentava desafios. Embora o OEE na montagem girasse em torno de noventa por cento, sua confiabilidade era questionável devido à coleta manual de dados e à falta de tempos padronizados entre os postos de trabalho e os produtos. A solução proposta incluiu a publicação online do OEE no MES, a geração de alarmes de parada e a adoção de tempos médios padronizados por posto e por tipo de produto. Estrategicamente, isso apoiou o balanceamento de carga, a programação da montagem e as iniciativas de melhoria contínua, oferecendo maior visibilidade das paradas e do desempenho produtivo, embora a consolidação plena do indicador ainda dependesse da padronização dos tempos.

O registro eletrônico da qualidade e dos testes era, anteriormente, baseado em papel, o que dificultava a auditoria, a padronização e a rastreabilidade das verificações realizadas. A implantação de uma tela de inspeção no módulo de qualidade do TOTVS MES, com checklists digitais, apontamentos eletrônicos e registro de substituição de componentes rastreáveis, digitalizou o processo de qualidade. Essa medida ampliou a rastreabilidade dos testes e inspeções, resultando em checklists e inspeções realizados diretamente no sistema, com maior consistência e disponibilidade dos registros.

A eliminação do uso de papel foi um benefício significativo. A operação utilizava formulários impressos e instruções físicas na fabricação, o que aumentava o volume de papel e a possibilidade de divergências. A implantação de um módulo configurador, que disponibilizava eletronicamente as especificações de cada produto, substituiu integralmente o papel na área de fabricação. Esse avanço na transformação digital e a padronização do acesso às especificações de montagem resultaram em uma redução significativa do volume de papel circulando na fábrica e na eliminação de formulários impressos em etapas críticas.

A acuracidade dos dados e a tomada de decisão eram limitadas pela falta de confiabilidade dos dados operacionais. O registro das informações diretamente no MES e a consolidação do uso do sistema como fonte principal dos dados operacionais melhoraram a gestão baseada em dados e ampliaram a capacidade de análise gerencial. Consequentemente, houve um aumento da acuracidade das informações e uma qualificação do processo decisório após os primeiros meses de operação, conforme destacado por Vargas e Sellitto (2016) sobre o apoio do MES à tomada de decisão.

Em relação ao cronograma, aos stakeholders e à mudança organizacional, a disponibilidade limitada das equipes, que conciliavam as atividades do projeto com suas rotinas operacionais, impactou o andamento de etapas críticas como testes, validações e ajustes. A necessidade de adequar funcionalidades do sistema às particularidades do processo produtivo exigiu revisões de escopo e maior controle sobre customizações. A integração entre MES e ERP demandou alinhamento contínuo entre regras de negócio, cadastros e fluxos operacionais, enquanto a consolidação das entregas dependeu do envolvimento das áreas usuárias, da comunicação entre os stakeholders e da adaptação dos colaboradores a uma nova lógica de trabalho orientada por dados.

O replanejamento das etapas críticas, um maior controle sobre customizações, a comunicação eficaz entre stakeholders e ações de capacitação foram essenciais para sustentar a nova lógica de trabalho orientada por dados. Essa abordagem permitiu tratar a implantação do MES como um projeto estratégico, com maior integração, governança e gestão da mudança organizacional. Os resultados incluíram a redução de retrabalhos, um menor volume de atividades manuais e uma percepção positiva da alta direção a partir do terceiro mês de operação, corroborando a visão de Davenport (1993) sobre a tecnologia como habilitadora de reengenharia de processos.

Os benefícios decorrentes da implantação do sistema MES passaram a ser percebidos de forma mais consistente a partir do terceiro mês de operação, evidenciando a entrada do projeto em uma fase de geração concreta de valor para a organização. Observou-se uma redução expressiva dos retrabalhos na fábrica, resultado diretamente associado à automação de processos que, anteriormente, dependiam de registros manuais e de controles paralelos. Essa diminuição de atividades manuais e a eliminação de etapas repetitivas executadas fora dos sistemas oficiais demonstraram um avanço relevante na padronização dos processos e na consolidação das entregas do projeto, contribuindo para maior eficiência operacional.

Outro ganho importante foi a diminuição do volume de papel circulando na fábrica, uma vez que grande parte das informações passou a ser registrada, consultada e tratada diretamente no sistema MES. Esse achado reforça o alcance de benefícios relacionados à digitalização dos processos, à melhoria do fluxo informacional e à redução de práticas operacionais obsoletas. Além disso, os dados passaram a ser disponibilizados com maior acuracidade, proporcionando uma visão mais confiável da operação e qualificando o processo de tomada de decisão nas áreas de Produção, PCP e Engenharia.

A aceitação do sistema pelos colaboradores foi considerada muito positiva, impulsionada principalmente pela percepção de que o sistema contribuiria para reduzir esforços manuais, diminuir erros e melhorar a organização do trabalho. O gerente de TI destacou que o projeto contou com patrocínio direto da alta direção, caracterizando uma implantação conduzida de maneira top-down, o que garantiu alinhamento estratégico e clareza na comunicação interna desde o início do processo, conforme a literatura sobre gestão de projetos e engajamento de stakeholders.

A estabilização do uso do MES exigiu um conjunto de ajustes comportamentais e rotinas operacionais, incluindo a disciplina de apontamento “no momento do evento”, com registro de produção, paradas e refugo em tempo real, eliminando preenchimentos retroativos. O abandono de controles paralelos em papel, substituindo formulários impressos por transações oficiais no MES, estabeleceu uma política de “um único repositório de verdade” para dados do chão de fábrica. Essas mudanças foram cruciais para a confiabilidade e a integridade das informações.

Adicionalmente, foram implementadas rotinas de tratamento de exceções e pendências, com verificação diária da fila de integração e registro da causa raiz de cada falha para prevenir recorrências. A padronização de tempos e critérios para o OEE, com revisão e congelamento periódico dos tempos padrão por posto/célula e treinamento sobre classificação correta de paradas e refugo, garantiu um OEE fidedigno. A formação de “super usuários” e capacitações práticas no posto de trabalho para operações críticas, exceções e checklists também foram estratégias essenciais para a adoção e estabilização do sistema.

O fluxo de comunicação entre as áreas de TI, Operações, PCP e Engenharia foi estruturado de forma regular e transparente, envolvendo todos os stakeholders e patrocinadores do projeto. Os comunicados eram enviados mensalmente por e-mail, contendo informações sobre marcos atingidos, gaps identificados e status das tratativas, problemas e riscos observados, e a indicação objetiva do status do projeto em relação ao cronograma. Essa rotina de comunicação garantiu alinhamento entre todas as áreas envolvidas, permitiu rápida identificação de desvios e apoiou a tomada de decisão por parte das lideranças e patrocinadores do projeto.

Apesar de a integração entre o MES e o ERP Protheus ter sido avaliada como pouco complexa inicialmente, devido a mecanismos nativos, a complexidade real aumentou com o desenho dos processos e as interdependências entre reporte de produção, baixas de ordem e integrações de consumo. Foram identificados gaps no produto padrão do sistema MES, que exigiram customizações e personalizações para adequar o sistema às particularidades operacionais da empresa. Essas adaptações foram implementadas durante a implantação para garantir a continuidade operacional e mitigar falhas potenciais.

Em síntese, a implantação do sistema MES na fabricante de bombas de combustível revelou que o sucesso de projetos de digitalização transcende a mera adoção tecnológica, exigindo um equilíbrio delicado entre customização tecnológica, revisão e padronização de processos, e uma atuação efetiva da gestão de projetos na condução das transformações organizacionais. Os achados demonstram que a confiabilidade dos dados, a rastreabilidade de componentes e a gestão do desempenho produtivo foram significativamente aprimoradas, consolidando uma cultura orientada à gestão de dados e à melhoria contínua das operações.

4. Conclusão

Este estudo objetivou descrever e analisar os desafios e as estratégias adotadas durante a implantação de um Sistema de Execução da Manufatura (MES) em uma fabricante de bombas de combustível, buscando compreender o impacto da integração entre sistemas industriais e corporativos nos processos produtivos, na governança do projeto e na cultura organizacional. Verificou-se que a implementação do MES transcendeu a dimensão meramente tecnológica, exigindo a superação de complexidades relacionadas à integração sistêmica com o ERP Protheus, à qualificação dos stakeholders e à padronização dos processos operacionais. Identificou-se que a coleta manual de dados comprometia a confiabilidade dos indicadores e a rastreabilidade de componentes, como em substituições em garantia, elevando o risco de inconsistências e fraudes. As estratégias adotadas incluíram a integração em tempo real do consumo de componentes entre MES e ERP, a digitalização de registros de qualidade e testes por meio de checklists eletrônicos, e a substituição de formulários impressos por um módulo configurador que disponibilizava eletronicamente as especificações de produto. Tais ações resultaram em maior controle do histórico do produto, redução de retrabalhos e eliminação do uso de papel na fábrica.

Os resultados evidenciaram que a acuracidade dos dados operacionais foi significativamente aprimorada, qualificando a tomada de decisão nas áreas de Produção, PCP e Engenharia. A aceitação do sistema pelos colaboradores foi positiva, impulsionada pela percepção de redução de esforços manuais e erros. A principal contribuição do estudo reside em demonstrar que o sucesso da implantação do MES dependeu de um equilíbrio entre customização tecnológica, revisão de processos e uma gestão de projetos eficaz na condução das transformações organizacionais, consolidando uma cultura orientada à gestão de dados. Como limitações, observou-se que a disponibilidade limitada das equipes, que conciliavam as atividades do projeto com suas rotinas diárias, impactou o cronograma, exigindo replanejamento e maior controle sobre as customizações. Adicionalmente, o atraso no fornecimento de equipamentos essenciais para o MES, devido ao contexto da pandemia, estendeu o prazo de entrega e impactou o planejamento. Conclui-se que a implantação bem-sucedida do MES exige maturidade organizacional, disciplina operacional e comprometimento institucional com a transformação proposta, com o gerente de projetos desempenhando um papel central na coordenação das entregas e na gestão da mudança.

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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