Resumo Executivo

André Freitas Ayusso; Paulo Fernando do Nascimento Afonso

Resumo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

A competitividade no setor petrolífero global apresenta um cenário de transformações profundas e desafios crescentes. Embora a demanda por combustíveis fósseis mantenha uma trajetória de ascensão nos próximos anos, o avanço das energias renováveis, as políticas climáticas rigorosas e a transição energética global impõem um ritmo de crescimento menos acelerado quando comparado ao período anterior à pandemia. Projeções indicam que a capacidade de produção global de petróleo poderá superar a demanda em 8 milhões de barris por dia até 2030, o que sugere uma pressão contínua sobre os preços e, consequentemente, sobre as margens de lucro das organizações que operam nesse segmento (IEA, 2024). Diante dessa perspectiva, a sobrevivência e o sucesso das empresas dependem da capacidade de reduzir custos operacionais e elevar a eficiência, metas que estão intrinsecamente ligadas à qualidade e à confiabilidade dos ativos industriais.

O conceito de qualidade, embora antigo e popularmente difundido, consolidou-se como uma área de conhecimento estruturada entre o final do século XIX e o início do século XX (Gerolamo et al., 2014). A gestão da qualidade moderna transcende a mera inspeção de produtos, configurando-se como uma fonte estratégica de vantagem competitiva sustentável. Isso ocorre especialmente quando a gestão está alinhada a elementos intangíveis da organização, como uma cultura aberta a mudanças, o comprometimento da alta gerência e o empoderamento das equipes técnicas (Powell, 1995). No contexto da manutenção industrial, poucos setores exigem um grau de criticidade tão elevado quanto o de óleo e gás, onde qualquer falha técnica ou interrupção não programada pode resultar em perdas econômicas severas e riscos humanos e ambientais (Fonseca, 2021).

A confiabilidade dos equipamentos é o pilar que sustenta a segurança operacional e a rentabilidade. De acordo com a norma ABNT NBR ISO 14224:2016, a confiabilidade é definida como a capacidade de um item desempenhar sua função requerida sob condições específicas e em um intervalo de tempo determinado (ABNT, 2016). Quando essa capacidade é comprometida, como observado em uma empresa petrolífera que registrou um aumento expressivo de falhas em sistemas hidráulicos entre janeiro de 2023 e julho de 2025, os impactos são multidimensionais. Vazamentos de fluidos, perda de pressão e inoperância de equipamentos não apenas geram custos de manutenção corretiva, mas também ameaçam a integridade do ecossistema marinho em operações offshore e prejudicam a reputação da companhia perante seus clientes e órgãos reguladores.

Para enfrentar tais desafios, a integração da gestão da qualidade aos processos organizacionais é fundamental, conforme preconiza a norma ISO 9001 (ABNT, 2015). Entre as ferramentas consagradas para a resolução de problemas complexos, destacam-se o Diagrama de Pareto, o Histograma e o Diagrama de Causa e Efeito, também conhecido como Diagrama de Ishikawa. Este último, quando associado ao ciclo PDCA, oferece uma abordagem robusta para a melhoria contínua (Moreira et al., 2021). A aplicação dessas metodologias, fundamentada nas boas práticas do Guia do Conhecimento em Gerenciamento de Projetos (PMI, 2021), permite investigar as causas-raízes de falhas recorrentes, como as detectadas em mangueiras hidráulicas, e propor intervenções estruturadas que aumentem a segurança e a eficiência operacional.

A metodologia aplicada neste estudo de caso foi estruturada para atender às necessidades de uma empresa multinacional do ramo petrolífero situada no Rio de Janeiro. A organização atua em frentes diversas, incluindo perfuração, manutenção de poços e descomissionamento de campos, e possui certificação ISO 9001, o que garante a existência de um sistema de gestão de dados robusto. O recorte temporal da pesquisa compreendeu o período de 2023 até junho de 2025, focando especificamente em um setor operacional impactado por falhas recorrentes em mangueiras e conexões hidráulicas. A abordagem foi qualiquantitativa, analisando tanto o volume numérico de ocorrências quanto a gravidade dos impactos gerados por cada evento de vazamento.

O processo de investigação foi conduzido por um grupo de trabalho multidisciplinar composto por cinco líderes estratégicos: o gerente do departamento, o coordenador de qualidade e segurança, o coordenador de operações, o líder de serviços e o gerente de contrato. A estrutura do projeto foi delineada por meio de uma Estrutura Analítica do Projeto (EAP), que organizou as atividades em quatro fases principais. A primeira fase, de definição e planejamento, estabeleceu o escopo e identificou os stakeholders. A segunda fase concentrou-se na coleta e análise de dados, incluindo o levantamento do histórico de falhas e a identificação de causas-raízes. A terceira fase envolveu o desenvolvimento do plano de melhorias, com a definição de ações corretivas e preventivas. Por fim, a quarta fase dedicou-se ao monitoramento e avaliação dos resultados, garantindo a documentação das lições aprendidas.

Para a análise das causas-raízes, utilizou-se o Diagrama de Ishikawa, que permitiu organizar as hipóteses em torno dos seis pilares industriais conhecidos como 6Ms: mão de obra, máquina, material, método, meio ambiente e medida (Lélis, 2018). No pilar da mão de obra, investigaram-se fatores como treinamento e estado físico ou mental dos operadores. Em máquina, o foco recaiu sobre a manutenção e deterioração dos ativos. No material, analisou-se a qualidade dos fornecedores e a adequação da matéria-prima. O método envolveu a revisão de procedimentos e instruções de trabalho. O meio ambiente considerou as condições climáticas e o espaço físico da oficina, enquanto a medida avaliou a precisão dos instrumentos e a eficácia das inspeções.

Complementarmente, aplicou-se a técnica dos 5 Whys, desenvolvida originalmente para a indústria automotiva, que consiste em questionar sucessivamente o motivo de um problema até que a causa fundamental seja revelada (Serrat, 2017). Esse método exige honestidade nas respostas e uma descrição precisa do evento. Para a estruturação das ações corretivas, utilizou-se o checklist 5W2H, que define o que será feito, o porquê, onde, quando, por quem, como e quanto custará (Moreira, 2021). Essa ferramenta é essencial para transformar decisões estratégicas em planos operacionais executáveis e mensuráveis.

O ciclo PDCA foi o motor da execução das melhorias, dividido em nove subetapas detalhadas (Werkema, 2013). Na etapa de planejamento (Plan), realizou-se a identificação do problema, a observação do fenômeno sob múltiplas perspectivas e a análise das causas fundamentais para a elaboração do plano de ação. Na execução (Do), as ações propostas foram implementadas, acompanhadas de treinamentos específicos para os envolvidos. Na fase de verificação (Check), realizou-se a inspeção dos resultados por meio de métricas de desempenho e a validação da eficácia das soluções. Na etapa de ação (Act), os resultados positivos foram padronizados e documentados no sistema de gestão da empresa, enquanto eventuais desvios foram tratados para reiniciar o ciclo de melhoria.

O desenvolvimento de soluções também incluiu consultas externas e pesquisas de mercado. Em 24 de fevereiro de 2025, um especialista em mangueiras e conexões visitou as instalações da empresa para avaliar os processos de manuseio. Suas recomendações incluíram a melhoria das capas de proteção, o respeito rigoroso ao raio de curvatura mínimo e a possibilidade de instalar uma subestação do fornecedor na base da empresa para reparos imediatos. Embora a instalação da subestação tenha sido vetada pela gerência para evitar a dependência de um único fornecedor, a pesquisa de mercado prosseguiu, resultando no contato com dez potenciais parceiros. Apenas um fornecedor demonstrou capacidade técnica para atender às exigências específicas de durabilidade e resistência necessárias para o serviço offshore, sendo posteriormente cadastrado para participar das cotações.

Os resultados obtidos a partir do diagnóstico inicial revelaram um cenário crítico. Entre janeiro de 2023 e julho de 2025, o sistema de gestão de qualidade registrou 20 eventos de vazamento de fluido com risco ambiental. Desse total, seis eventos foram diretamente atribuídos a falhas em mangueiras, resultando no derramamento de 627 litros de fluido. A análise histórica demonstrou que, entre 2020 e 2022, a média de ocorrências era de 1,67 eventos por ano. No período subsequente, essa média saltou para 6,67 eventos anuais, representando um aumento alarmante de aproximadamente 400%. Esse crescimento súbito justificou a urgência na aplicação das ferramentas de gestão de projetos para mitigar os riscos.

A aplicação da técnica dos 5 Whys em eventos específicos permitiu identificar padrões de falha recorrentes. Em um evento de maio de 2023, a causa-raiz foi o desrespeito ao raio de curvatura mínimo, o que levou ao rompimento da mangueira por falha mecânica do espiral metálico interno. Em setembro do mesmo ano, um vazamento de 320 litros de óleo hidráulico foi causado por corrosão e falha estrutural, decorrentes da dificuldade de inspeção em mangueiras que permaneciam embarcadas por longos períodos sem um cronograma de verificação adequado. Outro evento significativo em fevereiro de 2025 resultou no vazamento de 300 litros devido ao içamento inadequado, que submeteu o componente a esforços mecânicos para os quais não foi projetado.

A discussão dos dados evidenciou que o manuseio e o armazenamento eram os pontos mais vulneráveis da operação. Observou-se que mangueiras eram frequentemente armazenadas em locais expostos a intempéries climáticas, como sol intenso e chuva. Estudos técnicos indicam que a resistência mecânica de polímeros, como o polietileno e a poliamida 6, degrada-se aceleradamente em ambientes quentes e úmidos, especialmente nos primeiros meses de exposição (Shi et al., 2017). Além disso, a radiação solar direta intensifica a degradação do material, reduzindo sua vida útil e aumentando a probabilidade de falhas catastróficas (Gong et al., 2021). Outro fator crítico identificado foi a deformação plástica irreversível causada pela submissão das mangueiras a raios de curvatura inferiores ao recomendado pelo fabricante, o que compromete a integridade da trama interna (Yang, 2024).

Diante dessas evidências, o plano de ação priorizou a substituição das mangueiras convencionais por modelos de ultra-alta resistência (Ultra-High Resistant). Embora esses componentes possuam um custo 27% superior, sua maior resistência à abrasão e limites operacionais ampliados justificam o investimento. Em maio de 2025, um equipamento teve todas as suas mangueiras substituídas por essa nova tecnologia e, durante os três meses subsequentes de monitoramento, não apresentou nenhuma falha, demonstrando performance superior. Com base nesse resultado, a empresa estabeleceu um plano de substituição gradual para os demais nove equipamentos da frota, priorizando os ativos com componentes mais antigos para otimizar o fluxo financeiro.

No âmbito dos processos internos, a solução para o problema do içamento envolveu o desenvolvimento de dispositivos de engenharia específicos, como berços de içamento em formato de meia-lua, que garantem a manutenção do raio de curvatura e evitam o esmagamento da mangueira durante a movimentação. Enquanto essas ferramentas estavam em fase de fabricação, adotou-se uma solução paliativa baseada em um guia de amarração com cintas e treinamentos operacionais. Durante as sessões de capacitação, descobriu-se que os colaboradores utilizavam estiletes para remover as capas de proteção durante as inspeções, prática que frequentemente causava danos acidentais ao corpo da mangueira. Como ação corretiva imediata, os estiletes foram substituídos por alicates de corte apropriados, e um módulo de treinamento online foi integrado à grade obrigatória de todos os funcionários do departamento.

A análise econômica do projeto reforçou a viabilidade das melhorias propostas. Atualmente, a empresa despende aproximadamente 585 mil reais por ano com a reposição de mangueiras que possuem uma vida útil média de apenas dois anos devido às condições inadequadas de uso e armazenamento. O projeto de um novo contentor de armazenamento, equipado com carretéis rotativos para proteger os componentes das intempéries e garantir o raio de curvatura correto, foi orçado em 725 mil reais. Com a implementação dessa infraestrutura e das novas práticas de manuseio, estima-se que a vida útil das mangueiras seja estendida para cinco anos. Essa mudança reduziria o custo anual de reposição para 234 mil reais, gerando uma economia anual de 351 mil reais. Nessas condições, o retorno sobre o investimento (payback) ocorreria em aproximadamente 25 meses, ou dois anos e um mês.

A integração das ferramentas de gestão de projetos à rotina técnica permitiu uma transição de um modelo de manutenção puramente reativo para uma abordagem proativa e baseada em dados. O monitoramento contínuo por meio de reuniões quinzenais e o registro de lições aprendidas no sistema de gestão garantem que as melhorias não sejam apenas temporárias, mas sim incorporadas à cultura organizacional. A redução do número de falhas não apenas preserva o capital financeiro da empresa, mas também fortalece seu compromisso com a sustentabilidade ambiental ao minimizar o risco de derramamentos de óleo em ecossistemas sensíveis. A continuidade do ciclo PDCA será essencial para avaliar a efetividade das novas mangueiras de alta resistência a longo prazo e para ajustar os dispositivos de içamento conforme o feedback das equipes de campo.

Conclui-se que o objetivo foi atingido, uma vez que a aplicação rigorosa das ferramentas de gestão de projetos e qualidade permitiu identificar as causas-raízes do aumento de 400% nas falhas das mangueiras hidráulicas e implementar soluções estruturadas. A investigação demonstrou que a falta de padronização no manuseio, o armazenamento inadequado exposto a intempéries e o uso de ferramentas impróprias eram os principais detratores da confiabilidade dos equipamentos. As intervenções realizadas, que incluíram a adoção de materiais mais resistentes, o desenvolvimento de dispositivos de içamento específicos e a reestruturação dos programas de treinamento, resultaram em ganhos imediatos de performance operacional. Além disso, o estudo de viabilidade econômica comprovou que o investimento em infraestrutura de armazenamento e em componentes de maior qualidade oferece um retorno financeiro sólido em 25 meses, reduzindo significativamente os custos anuais de reposição. A integração entre a gestão estratégica e a execução técnica mostrou-se, portanto, o caminho mais eficaz para garantir a segurança operacional, a proteção ambiental e a competitividade da organização no setor offshore.

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Resumo executivo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso de MBA em Gestão de Projetos

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