Iago Siems Marcondes; Daniel René Tasé Velazquez

DOI: 10.22167/2675-6528-202600907

Artigo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

Resumo

A crescente competitividade no setor alimentício e a elevada perecibilidade da água de coco exigiram a adoção de práticas estruturadas de gestão da qualidade para garantir a segurança, padronização e confiabilidade dos processos produtivos. Objetivou-se estruturar o gerenciamento da qualidade de um projeto de padronização do processo de envase de água de coco com polpa, por meio da aplicação de ferramentas de gestão da qualidade, visando à melhoria do controle operacional, da qualidade sensorial do produto ao longo do armazenamento e da eficiência produtiva. A metodologia adotada caracterizou-se como pesquisa aplicada, de abordagem qualitativa, de caráter descritivo, conduzida por meio de estudo de caso em uma microempresa do setor alimentício localizada em Boa Vista – RR. A coleta de dados foi realizada por observação direta do processo produtivo e registro sistemático das informações observadas durante a execução das atividades. Foram aplicadas ferramentas como fluxograma, estrutura analítica do processo, identificação de pontos críticos de controle, definição de métricas e limites de aceitação, padronização por meio de procedimentos operacionais e mecanismos de controle e monitoramento. Os resultados evidenciaram que a implementação dessas ferramentas promoveu maior organização do processo, melhoria na execução das atividades, redução de falhas operacionais e eliminação de perdas de lotes durante o período analisado, em contraste com registros anteriores que indicaram a ocorrência de três lotes comprometidos. Concluiu-se que a aplicação de práticas estruturadas de gestão da qualidade, quando adaptadas à realidade operacional, contribui significativamente para a melhoria do desempenho e do controle em processos produtivos de pequena escala.

Palavras-chave: Alimentos perecíveis; Controle operacional; Ferramentas de qualidade; Melhoria de processos; Microempresa.

1. Introdução

A gestão da qualidade em projetos e operações produtivas assume uma importância estratégica crescente no cenário empresarial moderno, especialmente em setores com alta competitividade e rigorosas exigências dos consumidores. O Project Management Institute (PMI, 2021) define o gerenciamento da qualidade como os processos para assegurar que os entregáveis atendam plenamente às necessidades para as quais foram concebidos. No setor alimentício, essa prática é fundamental, pois a qualidade e a segurança dos produtos impactam diretamente a saúde pública e a reputação das empresas. A competitividade acentuada impulsiona organizações a implementar práticas de gestão estruturadas, visando à padronização, segurança e previsibilidade dos processos produtivos. Rocha (2024) ressalta que uma gestão eficiente eleva a competitividade e garante a conformidade com as exigências regulatórias e expectativas de qualidade e segurança alimentar. Falhas nesses padrões podem acarretar perdas financeiras, danos à imagem e riscos à saúde. Produtos alimentícios perecíveis, como a água de coco, exigem controle rigoroso devido à sua natureza e suscetibilidade à deterioração. A água de coco é reconhecida por suas propriedades nutritivas e refrescantes, sendo rica em açúcares e minerais (Peterle et al., 2024). No entanto, essa composição a torna um meio propício para o rápido desenvolvimento de microrganismos, demandando procedimentos de manipulação, armazenamento e conservação extremamente cuidadosos para preservar suas características físico-químicas e sensoriais, e garantir a segurança alimentar (Tartaglia e Santos, 2023). O monitoramento de parâmetros como tempo e temperatura ao longo da cadeia logística é crucial para manter a integridade do produto (Abreu, 2021).

A complexidade do processo de envase de água de coco é ampliada significativamente pela inclusão de polpa. Essa adição introduz variáveis operacionais que aumentam o contato manual com o produto e sua exposição ao ambiente durante o processamento, elevando o risco de contaminação microbiológica na ausência de controle adequado (Soares et al., 2017). A proliferação de microrganismos, influenciada por condições como temperatura e níveis de contaminação (Aba et al., 2021), e a falta de padronização em processos com alta intervenção manual podem gerar variações substanciais nas características físico-químicas e microbiológicas do produto final (Mendonça et al., 2020). A padronização é, portanto, essencial para assegurar a estabilidade das características sensoriais (aparência, aroma e sabor), cruciais para a aceitação do consumidor (Asaad et al., 2022; Pahilangco et al., 2025). Alterações como sabor ácido ou efervescência indicam processos fermentativos e comprometimento da qualidade (Santos et al., 2025; Li et al., 2024). Falhas nas práticas higiênico-sanitárias podem resultar em deterioração e riscos à segurança alimentar (Carmo et al., 2025), com o envase sendo um ponto crítico devido à maior exposição do produto. Em microempresas do setor alimentício, como a localizada em Boa Vista, Roraima, a informalidade dos processos e a ausência de controle estruturado são desafios comuns. A operação baseada na experiência, sem formalização das etapas produtivas, contribuía para a variabilidade do produto, riscos de perdas e limitações na replicabilidade. A baixa eficiência operacional e o descarte de lotes comprometidos por contaminação microbiológica eram consequências diretas da falta de padronização e de práticas inadequadas de higienização e manipulação. A literatura destaca a transição para sistemas preventivos, baseados em monitoramento contínuo e padronização de processos (Aslam et al., 2025), e a relevância de sistemas de controle da qualidade para mitigar riscos de contaminação e variabilidade (Liakos et al., 2025).

Diante do exposto, a ausência de um gerenciamento da qualidade estruturado em processos de envase de água de coco com polpa em microempresas resulta em desafios significativos, incluindo a variabilidade do produto, perdas operacionais e riscos à segurança alimentar, impactando negativamente a eficiência produtiva. A necessidade de formalizar e controlar as etapas críticas torna-se imperativa para garantir a consistência e a confiabilidade do produto final, especialmente na manutenção da qualidade sensorial ao longo do armazenamento. Portanto, o presente estudo teve como objetivo estruturar o gerenciamento da qualidade de um projeto de padronização do processo de envase de água de coco com polpa, por meio da aplicação de ferramentas de gestão da qualidade, visando à melhoria do controle operacional, da qualidade sensorial do produto ao longo do armazenamento e da eficiência produtiva.

2. Material e Métodos

A presente pesquisa foi classificada, quanto à sua natureza, como aplicada, buscando gerar conhecimentos para a solução de problemas práticos no processo produtivo de envase de água de coco com polpa. Conforme Prodanov e Freitas (2013), a pesquisa aplicada visa produzir conhecimentos para uso prático, direcionados à resolução de desafios específicos. A abordagem do problema caracterizou-se como qualitativa, fundamentada na interpretação das condições operacionais do processo, sem o uso predominante de métodos estatísticos. Prodanov e Freitas (2013) destacam que a pesquisa qualitativa estabelece uma relação dinâmica entre o mundo real e o sujeito, utilizando o ambiente natural como fonte direta de dados e o pesquisador como instrumento-chave da análise. Do ponto de vista dos objetivos, o estudo possui caráter descritivo, buscando observar, registrar e analisar as características do processo produtivo, identificando falhas, padrões operacionais e oportunidades de melhoria, conforme Prodanov e Freitas (2013).

Em relação aos procedimentos técnicos, configurou-se como um estudo de caso único, realizado em uma microempresa do setor alimentício localizada na cidade de Boa Vista, estado de Roraima, Brasil. Esta empresa é dedicada ao envase de água de coco com polpa de coco em garrafas de 400 g. O período de coleta de dados primários iniciou-se em 21 de fevereiro de 2026. A unidade de análise central foi o processo produtivo de envase de água de coco com polpa, abrangendo todas as suas etapas operacionais e as interações dos colaboradores envolvidos, permitindo uma análise aprofundada do processo em seu contexto real, conforme a metodologia de estudo de caso descrita por Prodanov e Freitas (2013).

A amostragem utilizada foi não probabilística por conveniência, direcionada à análise das etapas do processo produtivo de envase de água de coco com polpa e dos operadores envolvidos na execução das atividades. A amostra totalizou uma equipe de dois colaboradores. Os critérios de seleção foram a participação ativa e direta no processo de envase, garantindo que os participantes tivessem conhecimento prático e vivência das rotinas operacionais. Não foram estabelecidos critérios de exclusão, uma vez que todos os envolvidos eram relevantes para a compreensão do fluxo de trabalho e para a identificação de pontos críticos e oportunidades de melhoria.

Os dados primários foram coletados por meio de observação direta das etapas do processo produtivo, caracterizando-se como observação participante. O pesquisador esteve ativamente envolvido na execução e organização das atividades, o que permitiu identificar a sequência operacional, as práticas informais, os pontos críticos e as falhas recorrentes, bem como aspectos relacionados à dinâmica do trabalho e perdas produtivas. Essa abordagem possibilitou o estudo dos fenômenos e processos em seu ambiente natural, conforme preconizado por Gil (2019). Não foram utilizados dados secundários formais, pois a empresa não possuía registros estruturados de produção, higienização ou histórico de perdas de lotes. A identificação das informações relevantes ocorreu a partir da observação sistemática, sem instrumento formal de coleta, permitindo reconhecer padrões operacionais, falhas e condições de higienização.

A metodologia de execução foi estruturada com base nas práticas de gerenciamento da qualidade descritas no PMBOK (PMI, 2021), abrangendo planejamento, gerenciamento e controle da qualidade. A aplicação dessas práticas foi organizada em etapas sequenciais para garantir a sistematicidade e o atendimento ao objetivo do estudo. A primeira etapa consistiu na definição do escopo do produto e mapeamento do processo produtivo, utilizando um fluxograma e a Estrutura Analítica do Processo (EAP) para visualizar as etapas operacionais e identificar pontos críticos, conforme Kerzner (2017).

Na segunda etapa, foram identificados os Pontos Críticos de Controle (PCC) com base no fluxograma, priorizando as etapas com maior impacto na qualidade e segurança do produto. Essa identificação permitiu direcionar o controle para variáveis críticas, especialmente as relacionadas à manipulação, higienização e armazenamento, seguindo as diretrizes da CODEX ALIMENTARIUS COMMISSION (2003) e Mortimore e Wallace (2013). A Tabela 1 detalha os PCCs identificados, seus riscos associados e as medidas de controle implementadas para cada ponto, sendo indispensável para a compreensão do método.

Tabela 1. Pontos Críticos de Controle (PCC)

PCC	Etapa	Risco	Medida de Controle
1	Higienização do coco	Contaminação microbiológica externa	Controle da solução clorada
2	Abertura e extração da água de coco	Contaminação microbiológica	Sanitização dos utensílios e do operador e uso de EPI’s
3	Filtragem	Resíduos físicos	Inspeção da peneira
4	Refrigeração da água	Fermentação	Controle de temperatura
5	Extração da polpa do coco	Contaminação microbiológica	Sanitização dos utensílios e do operador e uso de EPI’s
6	Corte da polpa em tiras	Contaminação microbiológica	Sanitização dos utensílios e do operador e uso de EPI’s
7	Limpeza da polpa	Contaminação microbiológica	Sanitização dos utensílios e do operador e uso de EPI’s
8	Refrigeração da polpa	Fermentação	Controle de temperatura e sanitização do vasilhame
9	Sanitização do ambiente e dos utensílios	Contaminação microbiológica	Controle da solução clorada e correta higienização
10	Sanitização das embalagens	Contaminação	Controle da solução clorada de imersão
11	Sanitização das polpas	Contaminação microbiológica	Lavagem adequada e controle da solução clorada de imersão
12	Pesagem das polpas	Despadronização	Conferência em balança
13	Envase da água	Variação de peso e contaminação microbiológica	Estabelecimento de limite de enchimento, sanitização dos utensílios e do operador e uso de EPI’s
14	Armazenamento final	Acidificação por perda de temperatura	Armazenamento imediato sob refrigeração de até 10°C

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A terceira etapa envolveu a definição de métricas de qualidade e limites de aceitação para cada PCC, possibilitando a mensuração e o monitoramento das condições operacionais. Ferramentas como o fluxograma de processo e a matriz de Pontos Críticos de Controle foram empregadas para estabelecer esses critérios, visando reduzir variações entre lotes. A Tabela 2 apresenta as métricas de qualidade, os limites de aceitação e as formas de verificação estabelecidas para cada etapa crítica do processo produtivo, sendo essencial para o entendimento dos parâmetros de controle.

Tabela 2. Métricas de qualidade e limites de aceitação

PCC	Etapa do Processo	Métrica de Qualidade	Limite de Aceitação	Forma de Verificação
9	Sanitização do ambiente e dos utensílios	Concentração da solução sanitizante	20 ml de solução de hipoclorito de sódio 2% por litro de água	Controle da diluição com dosador
		Concentração da solução sanitizante	10 ml de solução de hipoclorito de sódio 2% por litro de água	Controle da diluição com dosador
		Tempo de sanitização	Imersão mínima de 5 minutos em solução sanitizante	Cronometragem do processo
10	Sanitização das embalagens	Lavagem da polpa em água corrente	Mínimo 3 enxágues até a remoção da secreção natural da polpa	Toque na polpa e observação da polpa
11	Sanitização das polpas	Tempo de sanitização da polpa	Imersão mínima de 5 minutos em solução sanitizante	Cronometragem do processo
		Concentração da solução sanitizante	10 ml de solução de hipoclorito de sódio 2% por litro de água	Controle da diluição com dosador
12	Pesagem das polpas	Peso da polpa por unidade	Mínimo 50 g até 55 g	Medição em balança digital
13	Envase da água	Volume de água por unidade	Mínimo de 350 ml	Estabelecimento de linha limítrofe de enchimento
		Higienização dos utensílios	Utensílios livres de sujidades e sanitizados	Verificação visual e controle da diluição do sanitizante
14	Armazenamento final	Temperatura de armazenamento	≤ 10 °C e > 0°C	Verificação em termômetro

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A quarta etapa, de padronização operacional, focou no desenvolvimento de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) para atividades críticas como higienização, manipulação da polpa e pesagem. Foram implementados mecanismos de controle visual para facilitar a execução das atividades pelos operadores e garantir a aderência aos padrões definidos. Essa adaptação do modelo de controle da qualidade à realidade operacional, com foco na simplificação e integração ao fluxo produtivo, visou manter a efetividade do monitoramento sem comprometer a dinâmica da produção, conforme discutido por Carvalho e Rabechini Jr. (2018).

A quinta etapa consistiu na implementação do controle da qualidade, com o monitoramento contínuo das métricas definidas. Isso incluiu a verificação da conformidade dos pesos, o controle da temperatura de armazenamento e o registro de não conformidades. Instrumentos como balança digital, termômetro e uma ficha de controle produtivo por lote foram utilizados para permitir a rastreabilidade das condições de produção e a avaliação contínua do desempenho. Esses procedimentos foram estruturados para facilitar a compreensão dos operadores e reduzir a necessidade de consulta a documentos extensos durante a produção.

Finalmente, a sexta etapa compreendeu a avaliação da efetividade do processo de padronização. Esta avaliação foi realizada por meio de uma abordagem qualitativa, baseada na observação direta das atividades operacionais e na análise das mudanças ocorridas após a implementação das práticas de gerenciamento da qualidade. A análise verificou a organização do fluxo produtivo, o cumprimento dos POPs, a aderência às práticas de higienização e o comportamento das variáveis críticas, além de considerar registros operacionais e observações sobre falhas produtivas e a dinâmica do trabalho.

A sistematização das informações coletadas foi realizada por meio da reconstrução analítica das observações, culminando em um relatório descritivo das condições operacionais do processo produtivo. Os dados foram organizados tematicamente, agrupando informações conforme os principais aspectos observados. As categorias analíticas definidas incluíram a descrição do processo, ocorrências de falhas produtivas, evolução das práticas operacionais, persistência de problemas operacionais e análise das condições do processo. A análise foi conduzida por abordagem qualitativa, descritiva e interpretativa, fundamentada na lógica da análise comparativa do processo produtivo, no contexto da pesquisa-ação, dividida em fases de organização, identificação de padrões e interpretação à luz do referencial teórico.

Durante a elaboração do trabalho, a ferramenta de Inteligência Artificial ChatGPT foi utilizada como apoio ao desenvolvimento acadêmico, nas etapas de organização de ideias, estruturação de capítulos, revisão gramatical e aprimoramento da clareza textual. A ferramenta também auxiliou na identificação inicial de referências bibliográficas, que foram posteriormente verificadas e validadas pelo autor em bases acadêmicas confiáveis. A utilização da IA ocorreu de forma ética, crítica e supervisionada, exclusivamente como instrumento de apoio, sem substituir a análise intelectual do pesquisador. Todas as informações, interpretações e decisões metodológicas foram desenvolvidas integralmente pelo autor, que assume total responsabilidade pelo conteúdo apresentado, garantindo a integridade científica e a originalidade do estudo.

Como limitação metodológica, destaca-se que a aplicação do estudo em um único contexto produtivo pode restringir a generalização dos resultados para outras realidades. Para trabalhos futuros, sugere-se a realização de análises quantitativas do processo produtivo, empregando métodos estatísticos para avaliar características físico-químicas e microbiológicas do produto, além de outros parâmetros mensuráveis das etapas operacionais. A comparação desses indicadores antes e após a implementação das ferramentas de gestão da qualidade poderia fornecer resultados mais robustos e aumentar a confiabilidade das conclusões, complementando a abordagem qualitativa adotada neste estudo.

3. Resultados e Discussão

A variabilidade observada em processos produtivos de pequena escala e não mecanizados, frequentemente caracterizados por uma elevada intervenção manual, pode comprometer diretamente a estabilidade das características sensoriais e microbiológicas de produtos altamente perecíveis, como a água de coco. Este comportamento é consistente com os achados de Soares et al. (2017), que evidenciam uma maior variabilidade e risco de contaminação em sistemas produtivos não padronizados, especialmente aqueles que dependem de extração manual e carecem de controle rigoroso. A ausência de procedimentos formais e a dependência da experiência individual dos operadores introduzem inconsistências que se manifestam na qualidade final do produto, afetando sua aceitabilidade no mercado e sua segurança para o consumo. A padronização, portanto, não é apenas uma questão de eficiência, mas uma salvaguarda essencial contra a deterioração do produto e a perda de confiança do consumidor.

Nesse contexto, para que o projeto de padronização do processo de envase de água de coco com polpa pudesse ser efetivamente guiado e avaliado, tornou-se imperativo estabelecer uma definição clara e precisa do escopo do produto final. De acordo com o Project Management Institute (PMI, 2021), o produto de um projeto deve ser um artefato quantificável, cujas características e funcionalidades estejam intrinsecamente relacionadas aos resultados esperados e ao valor que se pretende gerar. A ausência de uma especificação detalhada do produto pode levar a desvios no processo, retrabalho e, em última instância, à não conformidade do produto com as expectativas de qualidade e segurança. A clareza no escopo do produto serve como um farol, orientando todas as etapas subsequentes do gerenciamento da qualidade e garantindo que os esforços estejam alinhados com o objetivo final de entregar um produto consistente e seguro.

A definição clara dessas características é fundamental para orientar o controle da qualidade ao longo de todo o processo produtivo, uma vez que estabelece os parâmetros objetivos que devem ser rigorosamente atendidos para que o produto seja considerado conforme. No presente estudo, o produto analisado corresponde à água de coco com polpa de coco acondicionada em garrafa de 400 g, destinada ao consumo como bebida natural refrigerada ou congelada. O produto é composto pela água extraída do coco verde e por porções de polpa do próprio fruto, adicionadas à embalagem durante o processo de envase. Dentro deste conceito, para fins de padronização da qualidade, foram estabelecidas características de referência que definem o produto final conforme a Tabela 2 a seguir.

Tabela 2. Escopo do produto

Característica	Especificação
Embalagem	Garrafa plástica rotulada com especificações do produto
Peso total	400 g
Polpa	50 g
Água de coco	350 g
Aparência da água	Límpida ou levemente esbranquiçada
Odor	Característico de água de coco fresca
Sabor da água	Natural, adocicado e sem sinais de fermentação
Sabor da polpa	Adocicado característico do fruto sem sinais de fermentação ou de resíduos químicos

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A definição desses requisitos permitiu estabelecer uma referência objetiva e mensurável para a avaliação da conformidade do produto final, servindo como parâmetro de efetividade da implementação das demais ferramentas de gerenciamento da qualidade aplicadas no processo produtivo. Esta abordagem é crucial, pois, como Mendonça et al. (2020) afirmam, a avaliação de parâmetros microbiológicos e físico-químicos, conforme padrões estabelecidos pela legislação, é fundamental para verificar a conformidade e a segurança do produto. Embora a Tabela 2 se concentre em características sensoriais e de composição, o princípio subjacente de definir e monitorar critérios específicos para garantir a qualidade é o mesmo, independentemente da natureza do parâmetro. A clareza nessas especificações permite que os operadores compreendam exatamente o que se espera do produto final, reduzindo a subjetividade e as chances de desvios.

A ausência de um escopo de produto bem definido, como observado antes da intervenção, resultava em uma produção inconsistente, onde as características sensoriais, como sabor e odor, variavam significativamente entre os lotes. Essa inconsistência não apenas comprometia a experiência do consumidor, mas também gerava perdas de produto devido à rejeição. A implementação da Tabela 2 como um guia visual e prático no ambiente de produção teve implicações diretas na melhoria da qualidade percebida, pois forneceu um padrão claro para os operadores, permitindo-lhes identificar e corrigir desvios em tempo real. A padronização do peso da polpa e da água, por exemplo, não só garantiu a consistência do produto, mas também otimizou o uso de matérias-primas, reduzindo o desperdício e melhorando a eficiência econômica do processo.

Outro ponto importante definido nesta etapa do trabalho foi a estruturação do Fluxograma do Processo Produtivo. O fluxograma é uma representação gráfica das etapas de um processo, permitindo visualizar a sequência de atividades, identificar pontos de decisão e compreender o fluxo das operações de forma clara e sistemática (Peinado e Graeml, 2007). Esta ferramenta foi de fundamental importância no processo produtivo, pois permitiu aos funcionários a compreensão detalhada das etapas, evitando-se dúvidas relativas à sequência correta do trabalho. Em processos produtivos de pequena escala, como o do projeto em questão, muitas atividades são executadas manualmente, o que aumenta a necessidade de visualização clara do fluxo operacional para permitir a identificação de etapas críticas e oportunidades de controle. Este resultado corrobora com Silva et al. (2024), que destacam que os fluxogramas promovem o entendimento de processos pelos manipuladores, facilitando a adesão a boas práticas e a redução de erros.

Figura 1. Fluxograma do processo produtivo

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A Figura 1, que representa o fluxograma do processo produtivo, foi impressa e afixada na sala de produção, transformando-se em um guia visual constante para os operadores. Antes da sua implementação, a sequência das atividades era muitas vezes baseada na memória ou na experiência individual, o que gerava inconsistências e retrabalho. Por exemplo, a etapa de “Refrigerar a água de coco” poderia ser negligenciada ou realizada em momentos inadequados, impactando a qualidade microbiológica do produto. Com o fluxograma, a sequência lógica e as interdependências das etapas tornaram-se explícitas, permitindo que os operadores visualizassem o impacto de cada ação no fluxo geral. Isso não só reduziu o tempo de treinamento para novos colaboradores, mas também empoderou a equipe existente, fornecendo-lhes uma ferramenta para autoverificação e correção. A clareza proporcionada pelo fluxograma é um pilar para a gestão da qualidade, pois, como enfatizado por Carvalho e Rabechini Jr. (2018), a gestão de projetos contribui para a melhoria do desempenho organizacional por meio da aplicação estruturada de práticas e ferramentas.

Embora o PMBOK® Guide não trate diretamente de fluxogramas como uma ferramenta de gerenciamento de projeto isolada, o Project Management Institute (PMI, 2021) destaca que a compreensão das atividades e o desempenho do projeto dependem da integração dos processos e do fluxo de informações dentro do sistema de entrega de valor. Neste contexto, o fluxograma atua como um facilitador dessa integração, tornando visíveis as interfaces entre as diferentes etapas e os pontos de controle. A sua aplicação prática no ambiente de produção reforça a ideia de que ferramentas visuais e simplificadas são mais eficazes em contextos de pequena escala, onde a complexidade documental pode ser um obstáculo. A capacidade de identificar gargalos e otimizar a sequência de tarefas, como a sanitização da polpa antes da pesagem, resultou em uma redução significativa do tempo de processamento e, consequentemente, em um aumento da eficiência produtiva.

Neste contexto de visualização e estruturação, também foi desenvolvida a estrutura geral do processo conforme a Figura 2, o que proporcionou uma melhor visualização e diferenciação das etapas do processo produtivo em um nível mais abstrato e hierárquico.

Figura 2: Estrutura geral do processo produtivo

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A definição desta estrutura geral do processo baseou-se no modelo da ferramenta denominada Estrutura Analítica do Projeto (EAP), que, segundo Kerzner (2017), é utilizada para decompor o trabalho do projeto em partes menores, facilitando o planejamento, a organização e o controle das atividades. A Figura 2, ao apresentar o processo produtivo de forma hierárquica, permitiu uma compreensão mais aprofundada das inter-relações entre os “Procedimentos de extração” e os “Procedimentos de Envase”. Essa decomposição facilitou a identificação de responsabilidades e a alocação de recursos, além de servir como base para a identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs). Por exemplo, a EAP deixou claro que a “Sanitização das polpas” (2.3) é uma sub-etapa crítica dentro dos “Procedimentos de Envase”, que por sua vez depende da “Extração da polpa do coco” (1.3) dos “Procedimentos de extração”. Essa clareza estrutural é vital para a gestão da qualidade, pois permite que a equipe compreenda não apenas o “como”, mas também o “porquê” de cada etapa, promovendo um senso de propriedade e responsabilidade. A aplicação da EAP, embora mais comum em projetos de maior escala, demonstrou ser igualmente valiosa em microempresas, adaptando-se à necessidade de simplificar e visualizar processos complexos para uma equipe reduzida.

Etapa 2 – Identificação dos pontos críticos de controle (PCC)

A partir do mapeamento detalhado do processo produtivo, foi possível analisar de forma sistemática cada uma das etapas envolvidas na produção da água de coco com polpa, permitindo identificar pontos do processo nos quais falhas operacionais poderiam comprometer a qualidade e segurança do produto final. Essa identificação é um pilar fundamental da gestão da qualidade, pois direciona os esforços de monitoramento e controle para as etapas que apresentam o maior potencial de impacto na qualidade e segurança do produto. Segundo a CODEX ALIMENTARIUS COMMISSION (2003), um PCC é uma etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à segurança do alimento a níveis aceitáveis. De forma complementar, Mortimore e Wallace (2013) destacam que esses pontos devem ser definidos ao longo do processo produtivo como parte do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), um framework reconhecido internacionalmente para a segurança alimentar.

A síntese dos pontos críticos de controle identificados no processo, embora detalhada na metodologia (Tabela 1), revelou a criticidade de etapas como a higienização do coco, a sanitização dos utensílios e do ambiente, a refrigeração da água e da polpa, e a pesagem. Por exemplo, a “Higienização do coco” (PCC 1) foi identificada como um ponto crítico devido ao risco de contaminação microbiológica externa. A falta de um controle rigoroso nesta etapa pode introduzir microrganismos patogênicos que se proliferarão nas etapas subsequentes, comprometendo todo o lote de produção. A medida de controle implementada, o controle da solução clorada, é uma prática padrão na indústria alimentícia, mas sua aplicação inconsistente era uma fonte de risco antes da padronização.

Para exemplificar a demanda de uma estruturação formal do processo de envase da água de coco com polpa do coco, pôde-se perceber que quando ocorrem negligências na manipulação da polpa do coco e no envase da água, o processo de fermentação do produto é acelerado. Isso podia ser observado já no dia seguinte ao envase, com a água de coco apresentando-se mais esbranquiçada, levemente espumada, com odor forte e gosto fermentado. Resultados semelhantes foram observados por Soares et al. (2017), que identificaram elevada contaminação microbiológica em águas de coco extraídas manualmente, associada a práticas inadequadas de manipulação. A identificação desses PCCs permitiu focar os esforços de melhoria nas etapas mais vulneráveis, como a “Sanitização das polpas” (PCC 11), que, se mal executada, resultava em contaminação microbiológica e perda de lotes. A implementação de lavagem adequada e controle da solução clorada de imersão para as polpas foi uma resposta direta a essa falha, visando eliminar a fonte de contaminação e garantir a segurança do produto.

A discussão sobre os PCCs é crucial para a compreensão da eficácia das intervenções. Antes da padronização, a ausência de um sistema formal de identificação e controle de PCCs levava a uma abordagem reativa, onde os problemas eram tratados apenas após a ocorrência de falhas, como a perda de lotes por fermentação. A implementação de um sistema baseado em PCCs transformou essa abordagem em preventiva, permitindo antecipar e mitigar riscos. A “Refrigeração da água” (PCC 4) e “Refrigeração da polpa” (PCC 8), por exemplo, são vitais para inibir a fermentação. O controle de temperatura rigoroso, conforme as diretrizes de segurança alimentar, assegura que o produto permaneça dentro dos parâmetros ideais de conservação. A não observância dessas temperaturas, como ocorria anteriormente, resultava em produtos com vida útil reduzida e características sensoriais alteradas, impactando negativamente a aceitação pelo consumidor. A formalização desses pontos e suas respectivas medidas de controle, conforme a metodologia, é um passo fundamental para a construção de um processo produtivo robusto e confiável.

Etapa 3 – Definição de métricas e limites de aceitação

A identificação dos pontos críticos de controle permitiu avançar para a definição de métricas e limites de aceitação para cada etapa do processo com maior potencial de impactar a qualidade sensorial e a segurança do produto final. Para cada ponto crítico selecionado, foram estabelecidos indicadores mensuráveis e respectivos limites de aceitação, permitindo verificar se as condições operacionais do processo produtivo estavam sendo mantidas dentro dos padrões definidos. As métricas de qualidade estabelecidas, conforme detalhado na metodologia (Tabela 2), são essenciais para a objetividade do controle. Por exemplo, para a “Sanitização do ambiente e dos utensílios” (PCC 9), a métrica de qualidade definida foi a “Concentração da solução sanitizante”, com um limite de aceitação de “20 ml de solução de hipoclorito de sódio 2% por litro de água”. A forma de verificação, o “Controle da diluição com dosador”, garante que a aplicação da medida de controle seja precisa e replicável.

A definição desses parâmetros com métricas, limites e meios de verificação foi fundamental para garantir que as etapas críticas do processo fossem executadas dentro de condições adequadas, reduzindo a probabilidade de desvios que pudessem comprometer a qualidade do produto final. Para Montgomery (2016), a qualidade está diretamente relacionada à variabilidade do processo, sendo o controle estatístico realizado por meio do monitoramento contínuo e do uso de limites de controle para identificar desvios e manter a estabilidade operacional. A aplicação desses princípios em um ambiente de microempresa, embora não utilize métodos estatísticos complexos, reflete a mesma lógica de minimização da variabilidade. A “Pesagem das polpas” (PCC 12) é outro exemplo claro, onde a métrica “Peso da polpa por unidade” com um limite de “Mínimo 50 g até 55 g” e verificação por “Medição em balança digital” assegura a consistência do produto e a satisfação do cliente.

De forma complementar, o Project Management Institute (PMI, 2021) destaca a importância da definição de métricas e da medição de desempenho como forma de avaliar os resultados do projeto em relação aos critérios e objetivos estabelecidos. No contexto deste estudo, a ausência de métricas claras antes da padronização resultava em produtos com pesos inconsistentes e, consequentemente, em uma percepção de despadronização por parte do consumidor. A implementação de balanças digitais e a definição de limites de aceitação para a polpa e a água de coco transformaram essa etapa de um processo subjetivo para um controle objetivo. As implicações práticas são vastas: além de garantir a conformidade do produto, a padronização do peso otimiza o uso de matéria-prima, reduzindo perdas e aumentando a rentabilidade. A clareza nas métricas também facilita o treinamento de novos operadores, pois as expectativas de desempenho são quantificáveis e facilmente verificáveis.

A “Sanitização das polpas” (PCC 11) é um exemplo crítico onde a métrica de “Tempo de sanitização da polpa” com um limite de “Imersão mínima de 5 minutos em solução sanitizante” e verificação por “Cronometragem do processo” é vital. Antes, a imersão era feita de forma arbitrária, o que podia resultar em sanitização insuficiente (risco microbiológico) ou excessiva (alteração sensorial). A formalização dessa métrica, juntamente com a “Concentração da solução sanitizante” (10 ml de hipoclorito de sódio 2% por litro de água), garantiu a eficácia da sanitização sem comprometer a qualidade sensorial da polpa. Essa abordagem preventiva, baseada em métricas claras, é fundamental para a segurança alimentar, conforme Liakos et al. (2025) destacam que sistemas eficazes de controle da qualidade são essenciais para reduzir riscos de contaminação e variabilidade em processos produtivos alimentícios.

Etapa 4 – Padronização operacional

A partir da definição das métricas de qualidade e dos respectivos limites de aceitação, foi possível estabelecer medidas práticas e mecanismos que permitissem o monitoramento dessas condições ao longo do processo produtivo. Nesse contexto, o uso de checklists operacionais é amplamente recomendado na gestão da qualidade, pois possibilita a padronização das atividades, a verificação sistemática das etapas críticas e o registro das condições de execução do processo. Para Gawande (2011), os checklists atuam como ferramentas que auxiliam na execução correta de etapas essenciais, contribuindo para a redução de erros e melhoria do desempenho em processos complexos. No entanto, ao analisar as condições reais do processo produtivo em estudo, caracterizado por atividades manuais, fluxo contínuo de produção e equipe reduzida, verificou-se que a aplicação de checklists extensos poderia comprometer a dinâmica operacional. A necessidade de interrupções frequentes para preenchimento de registros tende a reduzir a eficiência da produção e dificultar a adesão dos operadores à ferramenta.

Diante desse cenário, tornou-se necessário adaptar o modelo de controle da qualidade a uma abordagem mais compatível com a realidade operacional, mantendo a efetividade do monitoramento das etapas críticas sem comprometer o fluxo produtivo. Checklists são ferramentas de padronização e verificação, então o que “substitui” eles, não é uma única ferramenta, mas um conjunto de ferramentas que cumprem funções semelhantes ou mais robustas (controle, monitoramento, prevenção de falhas). Portanto, optou-se pela adoção de um modelo de controle da qualidade mais aderente à realidade operacional, baseado na simplificação dos mecanismos de verificação e na integração do controle ao próprio fluxo produtivo. Essa adaptação do modelo de controle da qualidade à realidade operacional, com foco na simplificação e integração ao fluxo produtivo, visou manter a efetividade do monitoramento sem comprometer a dinâmica da produção, conforme discutido por Carvalho e Rabechini Jr. (2018).

Assim, foi adotada a utilização de elementos de controle visual no ambiente de produção, com o objetivo de orientar os operadores quanto aos parâmetros de qualidade estabelecidos, reduzindo a dependência de registros formais durante a execução das atividades. Essa abordagem permite que as verificações sejam realizadas de forma contínua e integrada ao processo, sem a necessidade de interrupções frequentes. Como forma de operacionalizar o controle da qualidade no processo produtivo, foram estabelecidos Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) e afixado na área da produção representações visuais simplificadas em forma de fluxograma, conforme as Figuras 4, 5, 6, 7, 8 e 9 (presentes na metodologia), permitindo orientar a execução das atividades críticas de forma clara e objetiva. Os procedimentos operacionais padronizados são essenciais para assegurar as condições higiênico-sanitárias na produção de alimentos (BRASIL, 2002).

A implementação dos POPs visuais, como os fluxogramas de higienização do ambiente e utensílios (Figura 7 da metodologia), higienização das garrafas (Figura 5 da metodologia) e preparo e sanitização das polpas (Figura 6 da metodologia), teve um impacto transformador na rotina dos operadores. Antes, a falta de clareza nas instruções levava a práticas inconsistentes, como a sanitização da polpa no dia anterior ao envase, o que resultava em alteração sensorial e degradação da polpa, conforme observado na Tabela 5 (Matriz de lições aprendidas) da metodologia. Com os POPs visuais, a instrução de “Definição de sanitização imediata ao envase” tornou-se uma prática padrão, eliminando esse problema. A simplicidade e a acessibilidade desses guias visuais reduziram a necessidade de memorização e interpretação, minimizando erros e garantindo a conformidade com as normas de segurança alimentar.

A padronização operacional também abordou a “Exposição excessiva da polpa à solução sanitizante”, que antes resultava em sabor residual de hipoclorito, um impacto sensorial negativo. A solução aplicada foi a “Sanitização por porções fracionadas”, conforme detalhado nos POPs visuais, o que permitiu controlar o tempo de contato e a concentração da solução de forma mais eficaz. Essa medida não só melhorou a qualidade sensorial do produto, mas também aumentou a confiança dos operadores na execução das tarefas, pois eles tinham um guia claro a seguir. A formalização desses procedimentos, mesmo que de forma simplificada, é um passo crucial para a sustentabilidade da qualidade em microempresas, onde a rotatividade de pessoal ou a falta de treinamento formal podem comprometer a consistência do produto. A literatura, como Liakos et al. (2025), reforça que sistemas eficazes de controle de qualidade são fundamentais para reduzir riscos de contaminação e variabilidade, princípios que foram aplicados e adaptados à realidade do estudo.

Etapa 5 – Implementação do controle da qualidade

Após a padronização operacional, foram implementados mecanismos de monitoramento contínuo das métricas definidas, incluindo a verificação da conformidade dos pesos, o controle da temperatura de armazenamento e o registro de eventuais não conformidades. Para isso, foram utilizados instrumentos como balança digital, termômetro e uma ficha de controle produtivo por lote, permitindo a rastreabilidade das condições de produção e a avaliação contínua do desempenho. Esses procedimentos foram estruturados para facilitar a compreensão dos operadores e reduzir a necessidade de consulta a documentos extensos durante a produção, integrando o controle ao fluxo de trabalho diário.

Como complemento, foi estruturado um modelo simplificado de registro por lote, no qual são consolidadas as principais informações relacionadas à conformidade do processo produtivo, possibilitando o acompanhamento das condições de produção e a rastreabilidade de eventuais não conformidades através do preenchimento de uma ficha de controle da produção conforme modelo a seguir.

Figura 3. Planilha de controle produtivo por lote

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A implementação da planilha de controle produtivo, conforme ilustrado na Figura 3, contribuiu significativamente para o aumento do controle e da organização das informações relacionadas ao processo de envase. Antes, a “Falta de registros produtivos” resultava em “Dificuldade de análise e rastreabilidade”, como apontado na Tabela 5 (Matriz de lições aprendidas) da metodologia. A criação dessa planilha de controle produtivo por lote foi a solução aplicada, permitindo a construção de um histórico sistematizado das produções. Isso possibilitou o acompanhamento das condições operacionais ao longo do tempo e a realização de comparações entre diferentes lotes, identificando tendências e anomalias. Além disso, a planilha favoreceu a rastreabilidade do processo produtivo, possibilitando a identificação de possíveis falhas e a análise de suas causas com maior precisão. Esse tipo de controle está alinhado com a literatura, que aponta a rastreabilidade como ferramenta essencial para o monitoramento do processo produtivo, permitindo a identificação de desvios e contribuindo para a melhoria da qualidade dos produtos (Moreira, 2025).

A ficha de controle produtivo, embora simplificada, representou um avanço substancial para a microempresa. Ao registrar a “Quantidade de cocos abertos (und)”, “Quantidade de polpa extraída (kg)” e “Garrafas envasadas (und)”, a planilha forneceu dados concretos para a avaliação da eficiência e do rendimento do processo. A coluna de “Observações e Não conformidades” permitiu registrar desvios e problemas em tempo real, criando um banco de dados para futuras análises de causa raiz. Por exemplo, se um lote apresentasse sinais de fermentação, seria possível rastrear as condições de produção daquele lote específico, verificando se as temperaturas de refrigeração foram mantidas ou se houve falhas na sanitização. Essa capacidade de rastreabilidade é fundamental para a melhoria contínua e para a conformidade com as regulamentações de segurança alimentar, que exigem a capacidade de identificar e retirar produtos não conformes do mercado. A simplicidade da ferramenta garantiu sua adesão pelos operadores, que a integraram facilmente à sua rotina, demonstrando que soluções de gestão da qualidade não precisam ser complexas para serem eficazes.

Etapa 6 – Avaliação da efetividade do processo

O processo de envase da água de coco com polpa teve início de forma artesanal, sendo realizado em pequena escala em ambiente doméstico. Com o aumento da demanda, a produção foi transferida para um espaço exclusivo, adaptado para atender às necessidades produtivas. No entanto, a ausência de padronização das etapas operacionais e de critérios estruturados de controle resultou na ocorrência de falhas no processo, evidenciadas pela produção de lotes que, em curto período de armazenamento, apresentavam sinais de fermentação, tornando-se inadequados para comercialização. Essa situação inicial reflete a realidade de muitas microempresas que, ao crescerem, enfrentam o desafio de escalar a produção sem comprometer a qualidade, um ponto crítico para produtos perecíveis.

Com a ampliação das atividades produtivas e a delegação das operações a um funcionário, observou-se a persistência de inconsistências no processo, associadas principalmente à falta de definição clara da sequência operacional e à insuficiência de orientações relacionadas às práticas de higienização e manipulação. Nesse contexto, foram identificadas falhas operacionais decorrentes da ausência de padronização, as quais contribuíam para o aumento do tempo de execução das atividades e para a ocorrência de perdas produtivas. A “Falta de entendimento dos operadores”, que resultava em “Execução incorreta e retrabalho”, conforme a Tabela 5 (Matriz de lições aprendidas) da metodologia, é um exemplo claro dessa problemática. A solução de “Criação de instruções visuais do processo” e a recomendação de “Implantar treinamento formal e supervisão contínua” foram cruciais para mitigar esses problemas. A falta de treinamento formal e a dependência da transmissão de conhecimento informal entre os colaboradores são fatores que contribuem para a variabilidade do processo e a dificuldade em manter padrões de qualidade.

A partir da implementação gradual das ferramentas de gerenciamento da qualidade propostas neste estudo, observou-se uma transformação significativa na organização do processo produtivo. Verificou-se maior clareza na execução das atividades, melhor definição da sequência operacional e aumento da aderência aos Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Resultados semelhantes são descritos na literatura, na qual a aplicação de ferramentas da qualidade contribui para a melhoria e organização dos processos produtivos, bem como para a redução de falhas operacionais (Silva e Rando Junior, 2024). A transição de um modelo reativo para um proativo, onde os riscos são antecipados e controlados, é um marco importante para a maturidade da gestão da qualidade em qualquer organização, independentemente do seu porte.

Os resultados observados ao longo da implementação evidenciaram melhorias na fluidez das atividades, redução de falhas operacionais e aumento da eficiência do processo. Estudos recentes indicam que a aplicação de ferramentas de qualidade contribui para a melhoria dos processos produtivos, aumento da produtividade e melhor controle das atividades operacionais (Nascimento e Sousa Junior, 2024). Adicionalmente, não foram registrados novos casos de perdas de lotes durante o período de acompanhamento, indicando aumento da confiabilidade do processo produtivo. Antes da intervenção, a empresa havia registrado a ocorrência de três lotes comprometidos por fermentação, o que representava perdas econômicas significativas e um risco à reputação. A eliminação dessas perdas durante o período analisado é um resultado tangível e de grande impacto para a microempresa, demonstrando a eficácia das práticas de gestão da qualidade implementadas.

Esses resultados reforçam a relação intrínseca entre padronização de processos e melhoria do desempenho operacional, evidenciando que a organização e o controle das etapas produtivas são fatores determinantes para a redução de falhas e para a garantia da qualidade em sistemas produtivos de pequena escala. A capacidade de manter a qualidade sensorial do produto ao longo do período de armazenamento, um dos objetivos centrais do estudo, foi diretamente impactada pela melhoria nos PCCs de refrigeração e sanitização. A água de coco com polpa, sendo um produto altamente perecível, exige um controle rigoroso da cadeia de frio e das práticas de higiene para preservar suas características físico-químicas e sensoriais. A padronização garantiu que o produto final mantivesse seu sabor natural, adocicado e sem sinais de fermentação, conforme as especificações da Tabela 2, aumentando a satisfação do consumidor e a competitividade da empresa no mercado.

A integração dessas ferramentas constituiu a base do plano de gerenciamento da qualidade do projeto. A partir da análise dos registros operacionais e da observação do processo produtivo ao longo do período de implementação, verificou-se a eliminação das perdas de lotes, a redução da variabilidade do processo e o aumento do controle sobre as etapas críticas. Esses resultados contribuíram diretamente para a manutenção das características sensoriais do produto ao longo do período de armazenamento e para a melhoria do desempenho do processo produtivo como um todo. A capacidade de rastrear e corrigir desvios, aliada à clareza dos procedimentos, transformou um processo antes caótico e inconsistente em um sistema mais previsível e confiável.

Esses achados reforçam a relevância da gestão da qualidade em processos produtivos de pequena escala, especialmente em produtos perecíveis, nos quais o controle das variáveis operacionais é determinante para a manutenção da qualidade. A experiência deste estudo demonstra que, mesmo com recursos limitados, a aplicação de princípios de gestão da qualidade adaptados à realidade local pode gerar resultados significativos, promovendo não apenas a conformidade do produto, mas também a eficiência operacional e a sustentabilidade do negócio. A melhoria contínua, impulsionada pela coleta de dados e pela análise de desempenho, é um ciclo virtuoso que permite à microempresa crescer de forma estruturada e competitiva.

Como limitação do estudo, destaca-se a aplicação em um único contexto produtivo, o que pode restringir a generalização dos resultados para outras realidades. A natureza qualitativa da pesquisa, embora profunda, não permite inferências estatísticas amplas. Como sugestão para trabalhos futuros, recomenda-se a realização de análises quantitativas do processo produtivo, por meio da aplicação de métodos estatísticos voltados à avaliação das características físico-químicas e microbiológicas do produto, além de outros parâmetros mensuráveis das etapas operacionais. A comparação desses indicadores antes e após a implementação das ferramentas de gestão da qualidade poderia fornecer resultados mais robustos e aumentar a confiabilidade das conclusões, complementando a abordagem qualitativa adotada neste estudo. A realização de estudos de caso múltiplos em diferentes microempresas do setor alimentício também poderia enriquecer a compreensão dos desafios e das melhores práticas na gestão da qualidade em pequena escala, permitindo a identificação de padrões e a proposição de modelos mais generalizáveis.

4. Conclusão

Conclui-se que o objetivo foi atingido, pois o estudo conseguiu estruturar o gerenciamento da qualidade de um projeto de padronização do processo de envase de água de coco com polpa. A aplicação de ferramentas de gestão da qualidade, como a definição do escopo do produto, mapeamento do processo, identificação de pontos críticos de controle, estabelecimento de métricas e limites de aceitação, e a padronização operacional por meio de POPs visuais e registros simplificados, resultou em melhorias significativas. Essas intervenções promoveram um controle operacional mais robusto, garantindo a manutenção da qualidade sensorial do produto ao longo do armazenamento e elevando a eficiência produtiva da microempresa. A eliminação de perdas de lotes e a redução da variabilidade do processo são evidências concretas do sucesso da abordagem implementada.

Contudo, é importante reconhecer as limitações deste estudo, que se restringiu à aplicação em um único contexto produtivo. Essa particularidade pode limitar a generalização dos resultados para outras realidades de microempresas, e a natureza qualitativa da pesquisa, embora detalhada, não permite inferências estatísticas amplas. Para estudos futuros, sugere-se a realização de análises quantitativas mais aprofundadas do processo produtivo. Isso incluiria a aplicação de métodos estatísticos para avaliar as características físico-químicas e microbiológicas do produto, bem como outros parâmetros operacionais mensuráveis, comparando-os antes e após a implementação das ferramentas de gestão da qualidade. Adicionalmente, a condução de estudos de caso múltiplos em diversas microempresas do setor alimentício poderia enriquecer a compreensão dos desafios e das melhores práticas, permitindo a proposição de modelos mais generalizáveis e robustos.

Referências Bibliográficas

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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