Resumo Executivo

Erick Pires Silva; Tania Regina Silvestre

Resumo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

A atividade de fabricação tem sido fundamental desde os primórdios da civilização, passando por um desenvolvimento significativo ao longo dos anos para permitir a criação de artigos em diversos materiais e por meio de variados processos. Dentre as técnicas empregadas, a usinagem se sobressai pela vasta aplicação industrial e pelo volume de objetos produzidos. É praticamente impossível encontrar algo que não tenha demandado, direta ou indiretamente, uma operação de usinagem em sua manufatura (Amorim, 2002). Historicamente, as indústrias têm destinado grandes investimentos à usinagem, dada a complexidade das peças e o elevado tempo de execução quando o processo não é automatizado. Para otimizar esses tempos e aumentar a eficiência, o setor manufatureiro tem investido na compra de máquinas de Comando Numérico Computadorizado e ferramentas de corte mais eficazes. Complementarmente, a utilização de softwares de Manufatura Assistida por Computador com a habilidade de simulação contribui significativamente para a diminuição dos tempos de fabricação e para o aumento da qualidade dos itens usinados, influenciando diretamente o custo final do produto (Dobler, 2014). As máquinas de comando numérico computadorizado, que atuam como a etapa final de um sistema de manufatura assistida, transformaram o processo produtivo, impactando materiais, projetos de máquinas, mão de obra, qualidade do produto final e custos de fabricação (Machado e Silva, 2004). Paralelamente, os softwares de programação são essenciais para gerar estratégias de usinagem mais eficientes e simular as operações, assegurando confiabilidade e agilidade na fabricação. Após mais de três décadas de uso, as tecnologias de Desenho Assistido por Computador e Manufatura Assistida por Computador alcançaram grande sucesso em aplicações industriais, resultando em ganhos consideráveis de produtividade e competitividade (Alvares, 2005). Graças à ampla adoção dessas ferramentas no ambiente industrial, o mercado oferece diversas plataformas comerciais para atender às variadas necessidades do setor. Apesar do uso consolidado e do sucesso dessas ferramentas, o sistema de manufatura assistida não opera de forma totalmente autônoma; a presença de técnicos especializados e altamente treinados permanece indispensável (Schaffer, 2004). A escolha e a implementação de um novo software em um ambiente industrial configuram um projeto complexo que demanda uma gestão eficaz de recursos. A gestão de recursos de um projeto abrange os processos de identificação, aquisição e gerenciamento dos recursos necessários para o sucesso do projeto, visando garantir sua disponibilidade no momento e local apropriados para a equipe (PMBOK, 2017). Os recursos de projeto são classificados em equipe, que envolvem recursos humanos com habilidades específicas, e recursos físicos, como equipamentos, materiais, instalações e infraestruturas (Boydjian, 2019). Projetos com ciclos de vida ágil, por sua natureza de alta variabilidade, demandam equipes colaborativas e produtivas, que operam de forma praticamente autogerenciada para facilitar uma integração acelerada. O processo de aprimoramento contínuo da equipe busca melhorar competências, interação e o ambiente geral para otimizar o desempenho do projeto, resultando em benefícios como maior sinergia, aprimoramento de habilidades interpessoais, motivação dos colaboradores, redução da rotatividade e melhoria geral do desempenho (PMBOK, 2017). Nesse contexto, o desafio prático reside na necessidade constante de modernização dos processos de programação em empresas de alta tecnologia, como as do setor aeroespacial. A transição para um novo software, embora prometa ganhos em produtividade e qualidade, frequentemente enfrenta a resistência à mudança, a curva de aprendizado dos colaboradores e a complexidade de integração com sistemas já existentes, como a Gestão do Ciclo de Vida do Produto. A análise aprofundada dos desafios e benefícios dessa implementação é fundamental para demonstrar como a modernização pode aumentar a eficiência, a assertividade e a segurança dos programas, reduzir erros e retrabalho, e proporcionar maior flexibilidade no acesso remoto e na gestão do ciclo de vida do produto.

A investigação caracterizou-se como uma pesquisa aplicada, de abordagem mista, combinando métodos qualitativos e quantitativos para permitir uma compreensão mais completa do fenômeno, unindo a análise de dados estatísticos com a interpretação de aspectos contextuais e subjetivos (Creswell e Plano Clark, 2017). A estratégia metodológica adotada foi o estudo de caso, aplicada em uma empresa do setor aeroespacial localizada no estado de São Paulo. A escolha do estudo de caso mostrou-se adequada visto que o processo de implementação de um novo software em um ambiente de alta complexidade é um fenômeno contemporâneo e particular, que se beneficia de uma análise aprofundada em seu contexto real (Yin, 2018). A coleta de dados foi realizada por meio de três fontes principais. Primeiramente, aplicou-se um questionário estruturado aos 20 colaboradores envolvidos na programação e na operação das máquinas. O questionário buscou avaliar a percepção dos participantes quanto aos impactos do novo software, considerando critérios como facilidade de uso, produtividade, redução de erros, qualidade dos programas e integração com outros sistemas. Este instrumento foi projetado para capturar as percepções diretas dos usuários sobre a experiência com o sistema anterior e as expectativas em relação à nova solução. Em segundo lugar, procedeu-se à análise documental, com o levantamento e a consulta de documentos técnicos dos softwares envolvidos no processo. Nesta etapa, foram levantadas informações detalhadas sobre softwares disponíveis no mercado, especificamente o Autodesk Fusion 360 e o SolidCAM, com base em propostas comerciais e especificações técnicas. A consulta a manuais de uso, guias de funcionalidades e comparativos de mercado também foi parte integrante dessa análise para subsidiar a avaliação comparativa inicial das soluções tecnológicas. Por fim, realizou-se a observação direta, de forma exploratória e não sistemática, durante o período de pesquisa, com o intuito de captar impressões sobre o ambiente e possíveis dificuldades ou adaptações percebidas no cotidiano, sem focar no acompanhamento detalhado de implementação ou treinamento formal, visto que o projeto se encontrava em fase de avaliação preliminar. As observações foram registradas em notas de campo, focando nas interações dos usuários com o sistema atual e nos desafios operacionais. Os dados quantitativos provenientes dos questionários foram tratados por meio de análise estatística descritiva, possibilitando a geração de indicadores de desempenho. Os dados qualitativos, oriundos das respostas abertas do questionário e das observações, foram analisados por meio da técnica de análise de conteúdo para identificar padrões, desafios e benefícios percebidos (Bardin, 2011). O processo de análise dos softwares seguiu uma matriz comparativa com critérios técnicos e operacionais, considerando o custo de aquisição e manutenção (Turban, Pollard e Wood, 2018), a qualidade e disponibilidade dos treinamentos oferecidos (Brynjolfsson e Mcafee, 2017), as funcionalidades e aderência às necessidades da empresa (Pressman e Maxim, 2020) e o retorno sobre o investimento (Remenyi e Sheriff, 2015). Todo o processo foi conduzido de forma ética, garantindo o anonimato dos participantes e a confidencialidade das informações.

A fase inicial da pesquisa concentrou-se no levantamento e análise preliminar de opções de softwares de manufatura assistida disponíveis no mercado, alinhando-se aos critérios de custo, funcionalidades e oferta de treinamento. As análises documentais e a coleta de propostas comerciais permitiram a identificação de soluções como o Autodesk Fusion 360 e o SolidCAM. Para facilitar a comparação, todos os valores foram convertidos para Dólar Americano, considerando a cotação de 1 BRL equivalente a 0,18 USD. O Autodesk Fusion 360 apresenta módulos que abrangem fresamento 2.5D, torneamento, usinagem 3D, quatro e cinco eixos simultâneos e simulação de máquina. Seu licenciamento ocorre por assinatura, com a versão padrão custando 484,20 USD por ano. Com a extensão de manufatura, o valor sobe para 1528,20 USD anuais. Os serviços de treinamento para esta plataforma são orçados em 298,35 USD por módulo para cada pessoa, abrangendo desde o desenho assistido até o fresamento complexo e torneamento com ferramenta acionada. Os pós-processadores customizados para o Fusion 360 variam conforme a máquina: 300 USD para torno simples, 400 USD para centros de usinagem de três eixos, 550 USD para quatro eixos e 650 USD para cinco eixos. A integração com o sistema de gestão do ciclo de vida do produto ocorre via nuvem ou pelo software Vault, com custo de 600,58 USD anuais. Em contrapartida, o SolidCAM oferece módulos similares, mas com um modelo de licenciamento perpétuo cujo custo inicial é de 18.000 USD, acrescido de um contrato de manutenção anual de 2.752 USD após o primeiro ano. Alternativamente, a assinatura anual do SolidCAM é de 5.890 USD. O treinamento é fixado em 600 USD por pessoa e os pós-processadores customizados possuem valores mais elevados, chegando a 873 USD para centros de usinagem de cinco eixos e 425 USD para três eixos. A análise comparativa evidencia que o Fusion 360 opera com licenças por conta nominal individual, podendo ser instalado em vários dispositivos, mas limitado a um uso por vez. Já o SolidCAM oferece modelos mais flexíveis de licenciamento de rede, permitindo que múltiplos usuários acessem o software desde que haja uma licença disponível no servidor centralizado, o que pode ser mais custo-efetivo para organizações com muitos usuários (Laudon e Laudon, 2020).

A pesquisa de campo realizada com 20 colaboradores revelou que a maioria atua na programação (13 pessoas), seguida por processos (quatro pessoas), automação industrial (duas pessoas) e operação de máquina (uma pessoa). Há uma forte concentração de profissionais experientes, com 15 respondentes possuindo mais de 10 anos de experiência na área, e um nível de familiaridade predominante entre especialista e avançado. A avaliação do software atualmente utilizado, em uma escala de 1 a 5, mostrou que a contribuição para a produtividade possui média e mediana de 4,00. A percepção em relação à qualidade e assertividade dos programas também apresentou média e mediana de 4,00. No entanto, a integração com outros sistemas, como a gestão do ciclo de vida do produto, obteve a menor média entre os critérios, com 3,44 e mediana de 3,00, sugerindo que esta é uma área de menor contribuição no cenário atual. Quanto às expectativas sobre a modernização, os colaboradores indicaram que a mudança trará um aumento de produtividade (média de 3,28) e melhoria na qualidade futura (média de 3,17). A transição é vista como desafiadora devido à curva de aprendizado, com média de 3,39. A resistência inicial à adoção de um novo sistema foi avaliada com média de 3,50 e mediana de 4,00, reforçando que este será um fator crítico a ser gerenciado. A importância de um treinamento de alta qualidade foi o ponto de maior consenso, com média de 4,22 e mediana de 4,00. A maioria dos respondentes, totalizando 14 pessoas ou 70% da amostra, acredita que a adoção de um novo software trará melhorias significativas para o trabalho e para a empresa. Os dados qualitativos aprofundaram essas percepções, indicando que as limitações do sistema atual envolvem a falta de automação, excesso de comandos manuais e a necessidade de simulações mais realistas. As funcionalidades mais desejadas em uma nova solução são a geração de trajetórias de ferramenta mais eficientes, citada por 15 colaboradores, simulações precisas, mencionada por 13, e a redução do tempo de programação, apontada por 12 participantes.

A discussão dos resultados permite conectar os achados com a literatura. A diversidade de opções no mercado reforça a necessidade de uma avaliação estratégica que transcenda a comparação de preços (Alvares, 2005). O Autodesk Fusion 360, com seu modelo de assinatura e extensões modulares, oferece uma barreira de entrada menor e flexibilidade para escalar conforme a necessidade. O custo adicional de um sistema de gestão dedicado como o Vault deve ser considerado na análise de custo total. O SolidCAM, por sua vez, pode representar um custo total de propriedade menor a longo prazo para empresas que buscam um investimento inicial robusto e duradouro. A escolha estratégica da empresa pelo Fusion 360 fundamenta-se na flexibilidade e na possibilidade de integração sinérgica com o ecossistema da mesma fabricante. As percepções positivas sobre a produtividade e qualidade do software atual são consistentes com o sucesso das tecnologias de manufatura assistida em aplicações industriais (Dobler, 2014). Contudo, a lacuna percebida na integração com sistemas de gestão pode gerar silos de informação e retrabalho, contrariando a busca por maior sinergia. Essa ineficiência impacta diretamente a fluidez da gestão do ciclo de vida do produto, exigindo a entrada manual de dados duplicados e aumentando a probabilidade de erros. A modernização busca preencher essa lacuna, promovendo a transformação digital na manufatura. A consciência sobre os desafios da transição, especialmente a curva de aprendizado e a resistência inicial, corrobora a literatura que aponta a necessidade de técnicos especializados e a complexidade de gerenciar recursos humanos em projetos de tecnologia. A importância do treinamento de alta qualidade é um consenso que reforça a necessidade de equipes colaborativas e produtivas em ciclos de vida ágeis (Boydjian, 2019). A superação desses obstáculos ressalta a importância de um plano de gestão da mudança robusto e de uma eficiente gestão de recursos humanos. O desenvolvimento da equipe e a gestão das partes interessadas são essenciais para garantir que o capital humano esteja engajado (PMBOK, 2017). O investimento em capacitação não é apenas um custo, mas um fator estratégico para a mitigação de desafios e maximização do desempenho. Embora a integração atual tenha sido avaliada como ineficiente, a criticidade esperada na implementação foi percebida de forma neutra, o que pode indicar que os usuários focam mais nos desafios operacionais cotidianos do que nas complexidades sistêmicas, que muitas vezes são vistas como responsabilidade da área de tecnologia da informação. Os resultados preliminares já apontam indícios de melhorias potenciais na produtividade e na qualidade, bem como uma possível redução de custos. A adoção de uma solução com funcionalidades avançadas de automação e simulação contribui diretamente para a redução do tempo de desenvolvimento e aumento da assertividade, minimizando falhas e colisões. Identificaram-se, contudo, limitações na migração de dados históricos e programas anteriores, o que exige adaptações operacionais e treinamento intensivo.

Conclui-se que o objetivo foi atingido, uma vez que a análise do processo de implementação demonstrou que a modernização através do software Autodesk Fusion 360 é o caminho mais promissor para a empresa aeroespacial estudada. A pesquisa identificou que, embora o sistema atual seja funcional, a ineficiência na integração com o sistema de gestão do ciclo de vida do produto representa um gargalo que a nova solução poderá sanar de forma sinérgica e com custo competitivo. Os principais desafios mapeados residem na resistência humana e na curva de aprendizado, evidenciando que o sucesso da transformação digital depende intrinsecamente de um investimento robusto em treinamento qualificado e em uma gestão de mudanças que considere a vasta experiência da equipe técnica. A transição para o modelo de assinatura e a adoção de ferramentas de simulação mais precisas alinham-se à necessidade de aumentar a produtividade, a segurança e a competitividade da organização no setor aeroespacial.

Referências Bibliográficas:

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Resumo executivo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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