Rafael Siqueira Carvalho; Thais de Marchi Soares

DOI: 10.22167/2675-6528-202601334

Artigo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

Resumo

A indústria de máquinas agrícolas enfrentou um cenário de crescente complexidade no desenvolvimento de produtos, impulsionado por exigências de eficiência operacional, confiabilidade, segurança e inovação tecnológica, demandando elevado padrão de qualidade técnica em projetos de engenharia. Objetivou-se propor um plano de gerenciamento da qualidade aplicado ao processo de validação das entregas de modelagem 3D realizadas por fornecedores terceirizados. A pesquisa caracterizou-se como aplicada, de caráter descritivo, com abordagem quali-quantitativa e método de estudo de caso. Os dados foram coletados por meio de análise documental de registros de não conformidades, retrabalhos e revisões de modelos 3D, complementados pela aplicação de um questionário estruturado em escala Likert a 26 profissionais envolvidos no processo e por observação participante. A análise dos dados empregou estatística descritiva e categorização de falhas, e a proposição do plano fundamentou-se nas diretrizes do Guia PMBOK. Os resultados evidenciaram falhas recorrentes nas entregas, necessidade de retrabalho, ausência de processo estruturado de validação e falta de registro sistemático das não conformidades, com predominância de interferências entre componentes e inadequações de fabricação. Constatou-se que o processo de validação operava de forma reativa, focado na correção pós-ocorrência, sem mecanismos de monitoramento contínuo ou indicadores de desempenho. Com base nessas evidências, elaborou-se um plano de gerenciamento da qualidade, associado à definição de indicadores de desempenho, com o intuito de estruturar o monitoramento das entregas e fornecer subsídios para a gestão da qualidade. A proposta demonstrou a viabilidade de transição de uma prática predominantemente reativa para um modelo de gestão orientado por dados, promovendo redução de retrabalho, padronização das entregas e maior agilidade na correção de falhas, elevando a maturidade dos processos de engenharia.

Palavras-chave: Engenharia de produtos; Indicadores de desempenho; Máquinas agrícolas; Monitoramento; Planejamento.

1. Introdução

A indústria de máquinas agrícolas, setor estratégico e de alta complexidade, enfrenta um cenário de desenvolvimento de produtos cada vez mais exigente. Demandas por eficiência operacional, confiabilidade, segurança e inovação tecnológica impulsionam a necessidade de elevado padrão de qualidade técnica em projetos de engenharia (Fagundes et al., 2023). Nesse contexto, a modelagem tridimensional (3D) assume papel central para o detalhamento de componentes, validação de interfaces e suporte às etapas de fabricação e montagem. Ferramentas como CAD/CAE são indispensáveis para antecipar problemas e otimizar o desenvolvimento de produtos (Ulrich e Eppinger, 2016). Dada a especialização requerida, a terceirização de serviços de modelagem 3D consolidou-se como prática comum, oferecendo ganhos em flexibilidade operacional, capacidade produtiva e otimização de recursos (Leite et al., 2021).

Contudo, a terceirização de atividades técnicas, embora vantajosa, introduz desafios significativos no controle da qualidade das entregas. A gestão eficaz de fornecedores externos exige mecanismos rigorosos para garantir a padronização dos processos, a consistência da qualidade dos produtos e uma comunicação transparente (Martins e Costa Neto, 1998; Singulano et al., 2020). A ausência de um sistema estruturado de avaliação e monitoramento contínuo pode resultar em falhas recorrentes, retrabalhos onerosos e inconsistências técnicas. Tais problemas comprometem a confiabilidade das informações de engenharia e a eficiência global do processo de desenvolvimento de produtos (Grilo, 2003), gerando atrasos, custos adicionais e impactando negativamente a reputação da empresa.

O gerenciamento da qualidade em projetos, conforme preconizado pelo Project Management Institute (PMI) em seu Guia PMBOK (PMI, 2017; PMI, 2021), é pilar fundamental para o sucesso de qualquer empreendimento. Este guia estabelece que a qualidade não se restringe apenas à conformidade com requisitos técnicos, mas também à adequação ao uso e à satisfação das partes interessadas. O processo de gerenciamento da qualidade envolve o planejamento, que define os padrões; a garantia, que audita os processos; e o controle, que monitora os resultados para identificar desvios e implementar ações corretivas ou preventivas. A integração desses processos é crucial para transformar dados em informações acionáveis, permitindo gestão proativa que previne falhas, minimiza retrabalhos e promove a melhoria contínua. A definição de métricas e indicadores de desempenho torna-se, assim, indispensável para o monitoramento e a tomada de decisões baseada em evidências.

No contexto de projetos de engenharia, como aqueles voltados ao detalhamento de componentes mecânicos aplicados ao acabamento interno de cabines de máquinas agrícolas, a dependência da modelagem 3D terceirizada é notável. No entanto, a observação em muitos ambientes, incluindo o que motivou esta pesquisa, revela que o controle da qualidade dessas entregas frequentemente opera de maneira reativa e fragmentada, desprovido de um plano formal de gerenciamento da qualidade e de mecanismos estruturados de monitoramento e indicadores de desempenho. Essa lacuna impede a identificação sistemática de padrões de falhas, o acompanhamento efetivo do desempenho dos fornecedores e a implementação de ações preventivas, resultando em ineficiências significativas, retrabalhos e comprometimento da qualidade final dos projetos. Diante dessa problemática e da importância estratégica de uma gestão de qualidade robusta para a competitividade na indústria de máquinas agrícolas, justifica-se a necessidade de desenvolver uma estrutura que permita a transição de um modelo reativo para uma gestão proativa e orientada por dados. Assim, este trabalho teve como objetivo propor um plano de gerenciamento da qualidade aplicado ao processo de validação das entregas de modelagem 3D realizadas por fornecedores terceirizados, visando aprimorar a eficiência, a padronização e a confiabilidade dos projetos de engenharia.

2. Material e Métodos

A pesquisa adotou uma natureza aplicada, buscando solucionar um problema prático identificado no contexto da indústria de máquinas agrícolas. Seu caráter foi descritivo, com o objetivo de detalhar as características do processo de validação de modelagens 3D terceirizadas. A abordagem metodológica combinou elementos quali-quantitativos, permitindo uma compreensão aprofundada do fenômeno e a mensuração de aspectos relevantes. O método de estudo de caso foi empregado para investigar o problema em seu ambiente real, proporcionando uma análise detalhada e contextualizada.

O estudo de caso foi conduzido em uma empresa de grande porte, atuante no setor de máquinas agrícolas, localizada na região metropolitana de São Paulo. A unidade de análise concentrou-se no processo de desenvolvimento de componentes internos de cabines de máquinas, especificamente na interface entre o operador e o equipamento. A coleta de dados ocorreu durante um projeto de engenharia executado entre outubro de 2024 e maio de 2025, período em que se realizou a modelagem tridimensional desses componentes por fornecedores externos.

A população de dados para a análise documental consistiu em registros internos da empresa relacionados ao processo de validação de modelagens 3D. Foram examinados 249 relatórios de não conformidades, registros de retrabalho e históricos de revisões de modelos 3D. Esses documentos, provenientes de fornecedores terceirizados, constituíram a amostra para a avaliação de aspectos como a quantidade e os tipos de falhas identificadas, a necessidade de retrabalho e o número de revisões realizadas.

Para a coleta de dados por questionário, a amostra foi composta por 26 profissionais da engenharia de produtos. Esses participantes estavam diretamente envolvidos no processo de validação das entregas de modelagem 3D terceirizadas. Os critérios de seleção incluíram a experiência direta na avaliação de modelos tridimensionais, garantindo que os respondentes possuíssem conhecimento prático e relevante sobre o tema investigado e o contexto operacional da empresa.

A coleta de dados empregou três instrumentos principais: análise documental, questionário estruturado e observação participante. A análise documental envolveu a revisão dos registros internos da empresa, conforme detalhado anteriormente, para identificar padrões de falhas e retrabalhos. A observação participante foi realizada pelo pesquisador ao longo do desenvolvimento do projeto, permitindo o acompanhamento direto do processo de validação das entregas e das interações entre a equipe interna e os fornecedores.

O questionário estruturado foi aplicado para coletar percepções dos profissionais sobre a qualidade das entregas de modelagem 3D. O instrumento utilizou uma escala Likert de cinco pontos, variando de “discordo totalmente” a “concordo totalmente”. As questões abordaram aspectos como a qualidade das entregas, a ocorrência de retrabalho, a presença de interferências geométricas, a adequação aos requisitos de fabricação, a padronização técnica, a clareza dos requisitos e a existência de processos estruturados de validação.

Os procedimentos éticos foram rigorosamente seguidos para garantir a integridade da pesquisa e a proteção dos participantes. Antes da aplicação do questionário, foi apresentado um Termo de Consentimento Livre e Esclarecido (TCLE), assegurando a voluntariedade e o anonimato das respostas. A confidencialidade das informações foi garantida, e os dados foram utilizados exclusivamente para fins acadêmicos, sem identificação individual. Conforme a Resolução CNS n° 510/2016 do Conselho Nacional de Saúde, a pesquisa foi dispensada de apreciação por Comitê de Ética em Pesquisa.

A execução da pesquisa seguiu uma sequência lógica de etapas. Inicialmente, realizou-se a análise documental para identificar padrões e características das não conformidades e retrabalhos. Concomitantemente, a observação participante permitiu uma imersão no contexto operacional do projeto, acompanhando as dinâmicas de validação. Posteriormente, aplicou-se o questionário aos profissionais envolvidos, complementando os dados documentais com percepções subjetivas. Finalmente, os dados coletados foram tratados e analisados para fundamentar a proposição do plano de gerenciamento da qualidade.

Para o tratamento e análise dos dados, empregaram-se técnicas de estatística descritiva para sumarizar as informações quantitativas obtidas. Realizou-se a categorização das não conformidades identificadas tanto na análise documental quanto nas respostas do questionário. Essa categorização permitiu agrupar as falhas por tipo e natureza, facilitando a identificação de áreas críticas e a compreensão dos desafios de qualidade no processo de modelagem 3D terceirizada, sem apresentar os resultados específicos.

A proposição do plano de gerenciamento da qualidade foi desenvolvida com base nas diretrizes estabelecidas pelo Guia PMBOK (PMI, 2021). Este referencial orientou a estruturação do plano, focando nos processos de planejamento e controle da qualidade. A metodologia de análise buscou integrar os achados da pesquisa para definir métricas e indicadores de desempenho, visando o monitoramento sistemático das entregas e a melhoria contínua do processo de validação, conforme os princípios de gestão de projetos.

3. Resultados e Discussão

A análise dos resultados foi meticulosamente conduzida a partir da integração de informações multifacetadas, obtidas por meio da análise documental de registros internos, da aplicação de um questionário estruturado a profissionais da engenharia e da observação participante direta do pesquisador no ambiente de projeto. Essa abordagem triangulada permitiu a identificação de padrões de falhas recorrentes no processo de validação de modelagens 3D terceirizadas, bem como a compreensão de suas implicações profundas para o gerenciamento da qualidade e para a eficiência global do desenvolvimento de produtos na indústria de máquinas agrícolas. A convergência desses dados revelou uma lacuna crítica na gestão da qualidade, caracterizada por um controle predominantemente reativo e pela ausência de mecanismos sistemáticos de monitoramento, o que compromete a capacidade da empresa de antecipar problemas e otimizar o desempenho dos fornecedores.

Análise Documental

A análise detalhada dos registros de não conformidades, que totalizaram 249 ocorrências, forneceu uma base empírica robusta para a identificação dos principais desafios de qualidade. Esses registros foram categorizados conforme a natureza técnica das falhas, revelando uma distribuição que sublinha as áreas mais críticas do processo de modelagem 3D terceirizada.

Tabela 1. Distribuição das não conformidades por categoria

Categoria	Quantidade
Interferência entre componentes	97
Adequação processo fabricação	72
Melhoria na geometria	25
Ângulo extração inadequado	22
Adequação sistema fixação	13
Espessura incorreta	11
Outros	9

Fonte: Resultados originais da pesquisa

Conforme apresentado na Tabela 1, a categoria de “Interferência entre componentes” emergiu como a mais frequente, com 97 ocorrências, representando uma parcela significativa das não conformidades. Este achado é particularmente relevante, pois interferências geométricas não detectadas precocemente podem acarretar sérios problemas nas etapas subsequentes de fabricação e montagem, elevando custos e prolongando prazos de desenvolvimento. A literatura sobre design para montagem (DfA) e design para fabricação (DfM) enfatiza a importância da precisão geométrica e da compatibilidade entre componentes desde as fases iniciais do projeto (Ulrich & Eppinger, 2016). A alta incidência de interferências sugere que as revisões de projeto e as verificações de compatibilidade, embora existentes, não são suficientemente eficazes para capturar essas falhas antes que se tornem problemas maiores. Isso pode indicar uma falta de ferramentas de validação automatizadas ou uma dependência excessiva de revisões manuais, que são inerentemente suscetíveis a erros humanos. As implicações práticas são diretas: a necessidade de retrabalho para corrigir essas interferências impacta diretamente o cronograma do projeto e os recursos de engenharia, desviando talentos de atividades de maior valor agregado.

A segunda categoria mais expressiva foi “Adequação processo fabricação”, com 72 ocorrências. Este tipo de não conformidade indica que os modelos 3D, embora geometricamente corretos em si, não estavam alinhados com as capacidades ou requisitos específicos dos processos de fabricação da empresa ou de seus fornecedores. Problemas como raios de curvatura inadequados, espessuras de parede insuficientes para moldagem, ou características que dificultam a usinagem são exemplos comuns. Martins e Costa Neto (1998) destacam que a comunicação clara e a padronização técnica são fundamentais para evitar essas discrepâncias, especialmente em contextos de terceirização. A recorrência dessas falhas sugere uma desconexão entre a equipe de projeto que define os requisitos de fabricação e os fornecedores de modelagem 3D, ou uma falta de conhecimento aprofundado dos fornecedores sobre as especificidades dos processos produtivos da contratante. As implicações práticas incluem atrasos na produção, necessidade de redesenho de peças, e até mesmo a inviabilidade de fabricação de componentes, resultando em custos adicionais e desperdício de materiais.

Outras categorias, como “Melhoria na geometria” (25 ocorrências), “Ângulo extração inadequado” (22 ocorrências), “Adequação sistema fixação” (13 ocorrências) e “Espessura incorreta” (11 ocorrências), embora menos frequentes, também contribuem para o panorama de qualidade insatisfatória. A “Melhoria na geometria” pode indicar que, mesmo sem uma falha explícita, o modelo não otimizava o desempenho ou a estética, exigindo ajustes. “Ângulo extração inadequado” e “Espessura incorreta” são falhas críticas para processos como injeção plástica ou fundição, diretamente ligadas à manufaturabilidade. A “Adequação sistema fixação” aponta para problemas na interface de montagem, que podem comprometer a funcionalidade e a durabilidade do produto final. Grilo (2003) argumenta que a ausência de mecanismos estruturados de avaliação da qualidade e monitoramento sistemático tende a resultar em falhas recorrentes e inconsistências técnicas. A predominância dessas ocorrências, mesmo que em menor escala, reforça a percepção de que o processo de validação atua predominantemente de forma reativa, focando na correção de falhas após sua identificação, em vez de preveni-las. Não foram observados mecanismos sistemáticos de monitoramento que permitissem antecipar desvios ou acompanhar o desempenho da qualidade ao longo do projeto, o que é um desvio das melhores práticas de gerenciamento da qualidade que preconizam a prevenção em detrimento da detecção e correção (PMI, 2021).

Resultados do Questionário

O questionário foi aplicado a 26 profissionais da engenharia de produtos, todos com experiência direta na validação de modelagens 3D terceirizadas. A predominância de profissionais com interação frequente e diária com fornecedores confere alta confiabilidade às respostas, refletindo uma percepção prática e contextualizada dos desafios. A análise das respostas, baseada na escala Likert de cinco pontos, revelou padrões de percepção que corroboram e aprofundam os achados da análise documental.

A primeira questão investigou a necessidade de retrabalho técnico nas entregas de modelagem 3D.

Figura 1. Resultado da questão sobre necessidade de retrabalho técnico

Fonte: Resultados originais da pesquisa

Conforme ilustrado na Figura 1, 42% dos respondentes discordaram e 8% discordaram totalmente da afirmação de que as entregas são aprovadas sem retrabalho técnico, totalizando 50% de discordância. Apenas 23% concordaram, e nenhum participante concordou totalmente. Essa concentração de respostas nos níveis de discordância é um indicativo claro da recorrência de correções após a submissão inicial dos modelos. Este resultado reforça os achados da análise documental, que já apontavam para a necessidade de retrabalho como um problema crônico. A literatura sobre gestão de projetos e qualidade, como o Guia PMBOK (PMI, 2021), enfatiza que o retrabalho é um dos principais ofensores da eficiência e do custo em projetos, impactando negativamente o cronograma, o orçamento e a moral da equipe. Leite et al. (2021) discutem como a terceirização, embora traga flexibilidade, pode acarretar desafios no controle da qualidade das entregas, e a necessidade de retrabalho é uma manifestação direta dessa dificuldade. A implicação prática é que a empresa está investindo tempo e recursos significativos na correção de falhas que poderiam ser evitadas com um processo de validação mais robusto e proativo. Isso não apenas aumenta os custos operacionais, mas também atrasa o lançamento de produtos e pode afetar a reputação dos fornecedores.

Em seguida, a percepção dos respondentes sobre a ocorrência de interferências geométricas entre componentes foi avaliada.

Figura 2. Resultado da questão sobre interferências entre componentes

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A Figura 2 demonstra que, embora não haja uma predominância absoluta de discordância, a distribuição das respostas indica uma percepção de instabilidade na qualidade geométrica das entregas. Um total de 27% dos respondentes discordaram da afirmação de que os modelos 3D apresentam baixo nível de interferências, enquanto 42% permaneceram neutros e 31% concordaram. A ausência de uma forte concordância com a baixa incidência de interferências, combinada com uma parcela significativa de discordância e neutralidade, corrobora a elevada incidência dessa categoria de falha identificada na Tabela 1 da análise documental. Interferências geométricas são falhas críticas que podem inviabilizar a montagem de componentes ou comprometer a funcionalidade do produto final. Ulrich e Eppinger (2016) ressaltam que a detecção precoce de interferências por meio de ferramentas de modelagem CAD/CAE é crucial para a eficiência do desenvolvimento de produtos. A percepção dos profissionais, portanto, alinha-se com a evidência documental, indicando que as ferramentas e processos atuais de validação não são totalmente eficazes na prevenção dessas falhas. As implicações práticas são a necessidade de revisões adicionais de projeto, testes de montagem virtuais mais rigorosos e, em casos extremos, a modificação de ferramentas de produção, gerando custos adicionais e atrasos.

Um aspecto crucial para a gestão da qualidade é a existência de um processo estruturado e documentado de validação. A pesquisa investigou a percepção dos profissionais sobre este ponto.

Figura 3. Resultado da questão sobre processo estruturado de validação

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A Figura 3 revela uma fragilidade processual significativa. Um total de 23% dos respondentes discordaram e outros 23% discordaram totalmente da existência de um processo estruturado e documentado de validação, somando 46% de discordância. Apenas 12% concordaram e 8% concordaram totalmente, enquanto 35% permaneceram neutros. A predominância de respostas nos níveis de discordância indica que a maioria dos profissionais não reconhece a existência de um processo formal e bem definido para a validação das entregas. Este achado é fundamental, pois a ausência de um processo estruturado é uma causa raiz para muitas das não conformidades e retrabalhos observados. O Guia PMBOK (PMI, 2021) enfatiza que o gerenciamento da qualidade em projetos requer planejamento, garantia e controle, processos que dependem de uma estrutura clara e documentada. Martins e Costa Neto (1998) também apontam que a falta de padronização e comunicação estruturada pode levar a inconsistências e falhas. A implicação prática é que a empresa opera com um alto grau de subjetividade e dependência da experiência individual dos engenheiros, o que dificulta a escalabilidade, a consistência e a melhoria contínua do processo de validação. Sem um processo estruturado, é desafiador estabelecer métricas de desempenho, identificar gargalos e implementar ações corretivas eficazes.

Por fim, a percepção sobre o registro sistemático das não conformidades foi investigada.

Figura 4. Resultado da questão sobre registro sistemático das não conformidades

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A Figura 4 demonstra que a maioria dos respondentes discorda da afirmação de que as não conformidades são registradas de forma sistemática. Um total de 35% discordaram e 27% discordaram totalmente, somando 62% de discordância. Apenas 15% concordaram e 4% concordaram totalmente, com 19% neutros. Este resultado reforça a principal lacuna identificada no estudo: a inexistência de mecanismos estruturados de monitoramento da qualidade e desempenho. A falta de um registro sistemático impede a análise de tendências, a identificação de causas raiz e a avaliação do desempenho dos fornecedores ao longo do tempo. O Guia PMBOK (PMI, 2021) destaca a importância do controle da qualidade, que envolve o monitoramento e o registro dos resultados para identificar desvios e implementar ações corretivas ou preventivas. Sem dados históricos confiáveis, a gestão da qualidade torna-se reativa e baseada em eventos isolados, dificultando a aprendizagem organizacional e a melhoria contínua. As implicações práticas são severas: a empresa perde a oportunidade de transformar dados em informações acionáveis, de negociar com fornecedores com base em evidências concretas de desempenho e de implementar um ciclo virtuoso de melhoria contínua. A ausência de um sistema de registro sistemático perpetua um ciclo de retrabalho e ineficiência.

Discussão Integrada dos Resultados

A análise integrada dos dados, provenientes da análise documental, do questionário e da observação participante, revelou uma convergência notável nos achados, indicando que os problemas identificados no processo de validação de modelagens 3D terceirizadas não são eventos isolados, mas sim manifestações consistentes de fragilidades sistêmicas. A recorrência de falhas técnicas, a necessidade de retrabalho e a percepção de instabilidade na qualidade geométrica das entregas, conforme evidenciado na Tabela 1 e nas Figuras 1 e 2, apontam para uma deficiência fundamental no controle de qualidade. Essa deficiência é agravada pela ausência de um processo estruturado de validação e pela falta de registro sistemático das não conformidades, conforme demonstrado nas Figuras 6 e 7.

Essa convergência de evidências sugere que, embora existissem mecanismos pontuais de validação, a empresa operava em um modelo predominantemente reativo, onde o foco principal era a correção de ocorrências após sua identificação, em vez da prevenção e do monitoramento contínuo. Tal abordagem contrasta diretamente com as melhores práticas de gerenciamento da qualidade em projetos, conforme preconizado pelo Guia PMBOK (PMI, 2021). O PMBOK enfatiza que o controle da qualidade requer a utilização de métricas e indicadores de desempenho para avaliar a conformidade das entregas e apoiar a tomada de decisão ao longo do projeto. A ausência de um gerenciamento estruturado, com métricas claras e registro sistemático, dificultou a identificação de padrões de falhas, o acompanhamento do desempenho dos fornecedores e a implementação de ações preventivas, reduzindo drasticamente a efetividade do controle de qualidade.

A observação participante corroborou esses achados, evidenciando que os registros existentes eram utilizados principalmente como histórico de ajustes, sem uma análise aprofundada para identificar causas raiz ou tendências. Essa prática limita a capacidade da organização de aprender com seus erros e de implementar melhorias contínuas. Martins e Costa Neto (1998) argumentam que a gestão da qualidade total depende de uma sistematização de indicadores de desempenho para permitir uma visão abrangente e proativa. A falta de tal sistematização no contexto estudado resultou em um ciclo vicioso de retrabalho e ineficiência, onde os mesmos tipos de falhas tendiam a se repetir. A integração desses resultados sublinha a urgência de transitar de um modelo reativo para um modelo proativo e baseado em dados, que permita não apenas a detecção de falhas, mas também sua prevenção e a melhoria contínua do processo de validação das entregas terceirizadas.

Proposição do Plano de Gerenciamento da Qualidade

Com base nas evidências robustas e convergentes obtidas na análise documental, nos resultados do questionário e na observação participante, foi elaborada uma proposta de plano de gerenciamento da qualidade para as entregas de modelagem 3D terceirizadas. Este plano foi concebido para abordar as lacunas identificadas, promovendo um monitoramento sistemático do processo e fornecendo subsídios para uma tomada de decisão mais informada e estratégica. A estrutura do plano contempla elementos de controle, objetivos claros, indicadores de desempenho mensuráveis, frequência de acompanhamento, responsabilidades definidas e ações correspondentes, alinhando-se com as diretrizes do Guia PMBOK (PMI, 2021).

Tabela 2. Plano de gerenciamento da qualidade

Elemento de Controle	Objetivo	Indicador	Frequência	Responsabilidade	Ação
Qualidade das entregas	Reduzir retrabalho	Taxa retrabalho (TR)	Por entrega	Engenharia: Valida Fornecedor: Corrige	Engenharia: Registra ocorrência Fornecedor: Corrige ocorrência
Desempenho do fornecedor	Avaliar qualidade das entregas	Taxa de Aprovação na Primeira Submissão (TAPS)	Mensal	Gestor do projeto	Avalia o resultado e comunica desempenho
Controle de falhas	Monitorar recorrência de erros	Índice de não conformidades por entrega (INCE)	Por entrega	Engenharia: Valida Fornecedor: Corrige	Engenharia: Registra ocorrência Fornecedor: Corrige ocorrência
Interferências geométricas	Garantir integridade componente	Índice de Interferências por entrega (IIE)	Por entrega	Engenharia: Valida Fornecedor: Corrige	Engenharia: Registra ocorrência Fornecedor: Corrige ocorrência
Eficiência de correção	Reduzir tempo de ajuste	Tempo médio de correção (TMC)	Semanal	Gestor do projeto	Avalia tempo de resposta e comunica o resultado
Conformidade com requisitos de fabricação	Assegurar aderência ao escopo	Taxa de Conformidade aos Requisitos de Fabricação (TCRF)	Por entrega	Engenharia: Valida Fornecedor: Corrige	Engenharia: Registra ocorrência Fornecedor: Corrige ocorrência

Fonte: Resultados originais da pesquisa

A Tabela 2 apresenta o plano de gerenciamento da qualidade proposto. Este plano visa transformar o processo de validação de um modelo reativo para um sistema proativo e orientado por dados. Cada “Elemento de Controle” (Qualidade das entregas, Desempenho do fornecedor, Controle de falhas, Interferências geométricas, Eficiência de correção, Conformidade com requisitos de fabricação) possui um “Objetivo” específico e um “Indicador” associado, que será monitorado com uma “Frequência” definida. As “Responsabilidades” são claramente atribuídas, e as “Ações” correspondentes detalham como os dados serão coletados, analisados e utilizados para a tomada de decisão. Por exemplo, para o elemento “Qualidade das entregas”, o objetivo é “Reduzir retrabalho”, utilizando o indicador “Taxa de Retrabalho (TR)”, monitorado “Por entrega” pela Engenharia, que “Valida” e o Fornecedor que “Corrige”, com a ação de “Registra ocorrência” e “Corrige ocorrência”.

A estruturação deste plano, conforme o Guia PMBOK (PMI, 2021), que enfatiza a importância do planejamento e controle da qualidade, é essencial para assegurar que os requisitos definidos sejam atendidos de forma consistente. A inclusão de indicadores de desempenho ao processo de validação permite a consolidação das informações de maneira objetiva, facilitando a identificação de tendências e a avaliação da eficácia das ações corretivas e preventivas. Este plano não apenas preenche a lacuna de sistematização, mas também estabelece uma base para a melhoria contínua, permitindo que a empresa evolua para um modelo de gestão da qualidade mais maduro e eficiente. A definição clara de responsabilidades e a frequência de acompanhamento garantem que o monitoramento seja contínuo e que as ações sejam tomadas em tempo hábil, mitigando os riscos associados à terceirização e elevando a qualidade final dos produtos.

Proposição de Indicadores de Qualidade

Com base nas evidências identificadas na análise documental e nas percepções dos profissionais, foram estruturados indicadores de desempenho da qualidade dentro do plano de gerenciamento, de modo a responder às principais falhas recorrentes – interferências entre componentes, inadequações ao processo de fabricação e necessidade de retrabalho. Esses indicadores tiveram como objetivo permitir o monitoramento sistemático das entregas de modelagem 3D terceirizadas e fornecer subsídios para o gerenciamento da qualidade.

Taxa de Retrabalho (TR)

O primeiro indicador proposto, a Taxa de Retrabalho (TR), é fundamental para mensurar o percentual de entregas que necessitam de correções após a submissão inicial. Sua fórmula é TR = (NR / TE) × 100, onde NR é o número de entregas com retrabalho e TE é o total de entregas avaliadas. Este indicador deve ser monitorado por projeto e por fornecedor, permitindo identificar padrões de qualidade e avaliar a necessidade de ações corretivas. Valores elevados de TR, como os inferidos pela Figura 1, indicam baixa qualidade das entregas iniciais e uma maior necessidade de retrabalho, o que, conforme Ulrich e Eppinger (2016), impacta diretamente os custos e prazos de desenvolvimento. Por outro lado, valores reduzidos de TR indicam maior conformidade e eficiência no processo. A implicação prática é que a gestão pode utilizar o TR para negociar com fornecedores, estabelecer metas de melhoria e alocar recursos de engenharia de forma mais eficiente, focando na prevenção em vez da correção. Acompanhar o TR ao longo do tempo permite identificar a eficácia das ações implementadas e a evolução da maturidade dos fornecedores.

Taxa de Aprovação na Primeira Submissão (TAPS)

Complementarmente, a Taxa de Aprovação na Primeira Submissão (TAPS) avalia a eficiência técnica dos fornecedores na entrega inicial dos modelos. O cálculo é TAPS = (EA / TE) × 100, onde EA é o número de entregas aprovadas sem correções e TE é o total de entregas avaliadas. Uma entrega é considerada aprovada na primeira submissão se atender integralmente aos requisitos técnicos, sem necessidade de ajustes ou revisões. Este indicador pode ser utilizado em conjunto com a Taxa de Retrabalho para fornecer uma visão mais completa da qualidade das entregas iniciais e para comparar o desempenho entre diferentes fornecedores. Valores elevados de TAPS indicam um alto nível de qualidade inicial e um alinhamento eficaz entre os requisitos e a execução do fornecedor. Valores baixos, por sua vez, sugerem a necessidade de melhorias nos requisitos técnicos fornecidos ou na execução do trabalho pelo fornecedor. A implicação prática é que a TAPS permite à empresa identificar os fornecedores de melhor desempenho e aqueles que necessitam de suporte ou treinamento adicional, promovendo uma gestão de fornecedores mais estratégica e baseada em dados, conforme sugerido por Leite et al. (2021) ao discutir a gestão de terceiros.

Índice de Não Conformidades por Entrega (INCE)

Para consolidar a densidade de falhas técnicas por entrega, foi definido o Índice de Não Conformidades por Entrega (INCE). Seu cálculo é INCE = (NC / TE) × 100, onde NC é o número total de não conformidades e TE é o total de entregas avaliadas. Este indicador considera o total de não conformidades registradas no período em relação ao número de modelos avaliados, permitindo medir a densidade de falhas nas entregas. O INCE deve ser acompanhado ao longo do tempo para identificar tendências de melhoria ou deterioração da qualidade. Um INCE elevado, como o sugerido pela Tabela 1, indica uma alta concentração de falhas por modelo, o que pode sobrecarregar a equipe de validação e atrasar o projeto. A implicação prática é que o INCE oferece uma visão quantitativa da complexidade e do volume de problemas a serem gerenciados, permitindo à empresa priorizar ações de melhoria e alocar recursos de forma mais eficaz para as entregas com maior densidade de não conformidades. Este indicador é crucial para a gestão da qualidade, pois permite uma visão agregada da performance.

Índice de Interferências por Entrega (IIE)

Dada a relevância das falhas geométricas, especialmente as interferências entre componentes (Tabela 1 e Figura 2), foi proposto o Índice de Interferências por Entrega (IIE). Este indicador mensura a recorrência de interferências, sendo calculado por IIE = (NI / TE) × 100, onde NI é o número de interferências identificadas e TE é o total de entregas avaliadas. O IIE considera apenas as não conformidades classificadas como interferências entre componentes, conforme identificado na análise documental. Este indicador permite direcionar ações específicas para a melhoria da qualidade em relação a um dos principais problemas identificados. Valores elevados de IIE indicam alta incidência de interferências e a necessidade de melhoria no detalhamento dos modelos e nas verificações de compatibilidade. As implicações práticas incluem a necessidade de investir em ferramentas de simulação e validação mais avançadas, aprimorar a comunicação dos requisitos de interface aos fornecedores e implementar revisões de projeto mais rigorosas focadas na compatibilidade geométrica. A redução do IIE contribui diretamente para a diminuição do retrabalho e para a melhoria da qualidade percebida do produto final.

Tempo Médio de Correção (TMC)

Além da qualidade inicial, a agilidade na resolução das falhas é um fator crítico para a eficiência do projeto. Para isso, foi definido o Tempo Médio de Correção (TMC). O cálculo é TMC = (ΣTC / NC), onde ΣTC é o somatório do tempo de correção de cada ocorrência e NC é o número total de não conformidades. Este indicador considera o tempo decorrido entre a identificação da não conformidade e sua correção final, para todas as ocorrências registradas no período. O TMC pode ser utilizado para avaliar a eficiência do processo de correção e o tempo de resposta dos fornecedores. Valores elevados de TMC indicam maior tempo de resolução e um possível impacto negativo no cronograma do projeto, enquanto valores reduzidos indicam maior agilidade na correção das falhas. A implicação prática é que o TMC permite à empresa identificar gargalos no processo de correção, avaliar a capacidade de resposta dos fornecedores e implementar melhorias nos fluxos de trabalho para acelerar a resolução de problemas, minimizando os atrasos e os custos associados ao retrabalho.

Taxa de Conformidade aos Requisitos de Fabricação (TCRF)

Por fim, a Taxa de Conformidade aos Requisitos de Fabricação (TCRF) avalia a aderência dos modelos aos critérios produtivos. O cálculo é TCRF = (ERF / TE) × 100, onde ERF é o total de modelos entregues conforme aos requisitos de fabricação e TE é o total de entregas avaliadas. Este indicador permite monitorar a robustez técnica das entregas sob a ótica da manufaturabilidade, um problema significativo conforme a Tabela 1. Um TCRF baixo indica que os modelos não estão sendo projetados levando em consideração as capacidades e restrições dos processos de fabricação, o que pode levar a problemas na produção e aumento de custos. As implicações práticas incluem a necessidade de fortalecer a comunicação entre as equipes de engenharia de produto e de manufatura, fornecer aos fornecedores informações mais detalhadas sobre os requisitos de fabricação e implementar revisões de design para manufaturabilidade (DfM) mais rigorosas. A melhoria do TCRF garante que os modelos 3D sejam não apenas funcionalmente corretos, mas também economicamente viáveis de produzir, alinhando o projeto com as realidades da produção.

Em conjunto, esses indicadores oferecem uma visão abrangente da qualidade das entregas terceirizadas, permitindo avaliar tanto a conformidade inicial quanto a eficiência na correção das falhas. Essa estrutura fornece subsídios para o gerenciamento da qualidade e cria condições para a evolução de um processo reativo para um modelo orientado por dados. A análise documental, o questionário e a observação participante evidenciaram que o processo de validação das entregas terceirizadas apresentava caráter predominantemente reativo, limitado ao registro de falhas e correções pontuais, sem mecanismos estruturados de monitoramento ou responsabilidades claramente definidas. A proposição de um plano de gerenciamento da qualidade, fundamentada nas diretrizes do Guia PMBOK (PMI, 2021), representa a resposta a essa lacuna, ao estruturar métricas, responsabilidades e frequência de acompanhamento para o monitoramento das entregas. O Guia PMBOK destaca que o gerenciamento da qualidade requer planejamento, garantia e controle, processos que permitem transformar dados em decisões e prevenir falhas. Nesse contexto, este trabalho se encerrou na etapa de planejamento e apresentou o contraste entre o processo vigente e o cenário que poderia ser alcançado com a adoção de um plano estruturado de gerenciamento da qualidade. O processo atual caracterizou-se pela ausência de mecanismos estruturados de acompanhamento, estando limitado ao registro de ocorrências e correções pontuais. Em contraste, o plano proposto estabeleceu métricas, responsabilidades e frequência de acompanhamento, criando condições para o monitoramento sistemático das entregas. A partir dessa estrutura, tornam-se possíveis benefícios como redução de retrabalho, padronização das entregas, maior agilidade na correção de falhas e melhoria do suporte à tomada de decisão baseada em dados. Dessa forma, o estudo evidenciou que, ao propor um plano de gerenciamento da qualidade, abriu-se a perspectiva de evolução de um modelo reativo para um sistema alinhado às boas práticas de gestão de projetos.

4. Conclusão

Conclui-se que o objetivo foi atingido, uma vez que este trabalho propôs um plano de gerenciamento da qualidade aplicado ao processo de validação das entregas de modelagem 3D realizadas por fornecedores terceirizados. A pesquisa evidenciou que o processo de validação vigente era predominantemente reativo e fragmentado, caracterizado por falhas recorrentes, necessidade de retrabalho e ausência de mecanismos estruturados de monitoramento. Através da análise documental, questionários e observação participante, foi possível identificar as principais lacunas e, com base nas diretrizes do Guia PMBOK, desenvolver uma estrutura que inclui elementos de controle, objetivos, indicadores de desempenho, frequência de acompanhamento e responsabilidades. Essa proposição visa transformar o modelo atual em uma gestão proativa e orientada por dados, promovendo a padronização, a eficiência e a confiabilidade dos projetos de engenharia.

Como limitação crucial deste estudo, destaca-se que o plano de gerenciamento da qualidade proposto não foi aplicado na prática, restringindo a pesquisa à etapa de planejamento. Para trabalhos futuros, recomenda-se enfaticamente a implementação e avaliação deste plano em um contexto real de engenharia. Tal validação empírica permitiria mensurar os benefícios concretos, como a redução de retrabalho, a padronização das entregas, a maior agilidade na correção de falhas e a melhoria do suporte à tomada de decisão baseada em dados, confirmando a transição de um modelo reativo para um sistema alinhado às boas práticas de gestão de projetos e elevando a maturidade dos processos de engenharia.

Referências Bibliográficas

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Artigo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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