Resumo Executivo

Cassiano Alberto Rodrigues; Daniel Moura

Resumo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

A qualidade possui múltiplos conceitos que evoluem constantemente para acompanhar as novas exigências dos consumidores, integrando-se a métodos inovadores e tecnologias avançadas aplicadas ao ambiente industrial (Bassan, 2023). No cenário contemporâneo, a priorização da qualidade em produtos e serviços torna-se imperativa, uma vez que o mercado global não oferece mais espaço para itens de baixo desempenho ou confiabilidade reduzida. Para a indústria moderna, garantir que cada unidade fabricada em uma linha produtiva esteja rigorosamente alinhada às expectativas do cliente final é uma premissa básica de sobrevivência, o que implica na ausência total de defeitos ou falhas durante o período de vida útil e de garantia do produto (Bassan, 2023). Historicamente, a busca por essa perfeição operacional encontrou na metodologia Lean Six Sigma uma estratégia robusta para a resolução de problemas complexos e a redução drástica de custos de fabricação. Desde a década de 1980, quando o engenheiro Bill Smith implementou essa abordagem de forma estruturada na Motorola, o interesse industrial por tal ferramenta cresceu exponencialmente, motivado por resultados financeiros expressivos, como a economia de 16 bilhões de dólares registrada pela empresa pioneira na época (Smith, 2020).

Embora décadas tenham se passado desde os primeiros casos de sucesso, a aplicação prática das ferramentas da qualidade ainda apresenta desafios significativos para diversas organizações. O sucesso na implementação do Lean Six Sigma fundamenta-se em cinco princípios essenciais: o foco absoluto no cliente, a compreensão profunda do fluxo de valor, a manutenção de um fluxo de processo suave que elimine variações, o envolvimento ativo de pessoas-chave e a flexibilidade organizacional para aceitar mudanças (Smith, 2020). A integração entre o Lean, focado na eliminação de desperdícios e atividades que não agregam valor, e o Six Sigma, voltado para o controle estatístico e a redução da variabilidade, cria um sistema gerencial baseado em fatos e dados (Caldwell, 2020). Essa sinergia permite que a indústria não apenas identifique falhas, mas também utilize um arsenal técnico para solucioná-las de forma definitiva, garantindo o monitoramento constante e o aperfeiçoamento contínuo dos processos produtivos (Werkema, 2013). No setor automotivo, essa metodologia ganha relevância especial devido à complexidade das cadeias de suprimentos e ao alto custo associado aos retornos de garantia, que impactam diretamente a lucratividade e a imagem da marca perante o público (Caldwell, 2020).

O cenário que motiva a aplicação desta metodologia em uma indústria de médio porte localizada em São Bernardo do Campo, São Paulo, é caracterizado por custos elevados de não qualidade vinculados a retornos de garantia de buzinas eletromagnéticas. Até dezembro de 2024, esses custos acumulados ultrapassaram a marca de 1 milhão de reais, especificamente R$ 1.114.070,00, evidenciando a urgência de uma intervenção estruturada. O objetivo central estabelecido é a redução desses custos em 50% até o final de 2025, utilizando o roteiro DMAIC para identificar falhas, analisar dados e implementar melhorias validadas estatisticamente. A justificativa para tal iniciativa reside na necessidade de mitigar impactos financeiros e qualitativos, assegurando que o índice de reparos de veículos, que apresentava uma média anual de 189 unidades por mês, seja drasticamente reduzido. Esse patamar elevado indicava que, para cada 1 milhão de veículos produzidos, mais de 7.500 necessitariam de intervenções em concessionárias, o que reforça a importância de um plano de ação que elimine as causas raízes das não conformidades encontradas em campo.

A metodologia adotada para a condução deste projeto baseia-se em uma pesquisa quantitativa de natureza exploratória, estruturada rigorosamente sob o ciclo DMAIC. Na fase inicial, denominada Definir, o foco concentrou-se no entendimento das necessidades do cliente e na formalização dos benefícios esperados. Foi constituída uma equipe multifuncional composta por especialistas em qualidade, processos, produção, manutenção e engenharia, incluindo papéis de Green Belt, Black Belt e Champion. O contrato de melhoria estabeleceu como indicador primário a quantidade de reparos mensais e como indicadores secundários o custo da garantia por mês e a data de produção das peças falhas. A compreensão técnica do produto e de seus componentes foi essencial para mapear os processos por trás dos problemas financeiros reportados.

Na etapa Medir, a coleta de dados foi realizada de forma dinâmica, utilizando os portais de garantia das montadoras clientes. As informações foram tabuladas em softwares de análise estatística e planilhas eletrônicas para permitir a visualização da estabilidade e capabilidade do processo. O banco de dados estruturado permitiu identificar que o tempo médio entre a fabricação da buzina e a ocorrência da falha no cliente final era de aproximadamente três meses. A análise dos últimos 22 meses serviu como linha de base para o cálculo das metas, revelando picos de até 460 reparos em um único mês, o que exigiu uma estratificação detalhada para compreender a sazonalidade e a recorrência dos defeitos. A técnica de armazenamento e organização desses dados seguiu padrões predefinidos para garantir a integridade das correlações entre as variáveis de produção e as falhas em campo (Ferreira, 2016).

A fase Analisar representou o núcleo investigativo do projeto, onde a seleção de técnicas estatísticas e computacionais foi fundamental para extrair informações precisas (Neves, 2024). O processo de investigação baseou-se em duas fontes principais: os dados mensais de garantia extraídos dos portais dos clientes e a análise física de 310 buzinas que retornaram das concessionárias de diversas regiões do Brasil a partir de janeiro de 2025. Para o exame dessas peças, foi estabelecida uma árvore de decisão que iniciava com a análise visual e testes de resistência ôhmica. Caso a buzina apresentasse lacre violado ou avarias externas, a reclamação era considerada improcedente. Para as peças com integridade externa preservada, procedia-se ao teste em cabine anecoica e, se necessário, à desmontagem completa para identificação da causa interna da inoperância.

A aplicação de um gráfico de Pareto sobre as 310 amostras revelou nove tipos de falhas distintas. Entretanto, duas causas principais foram responsáveis por mais de 72% das ocorrências: a obstrução do furo de respiro por cera, representando 37,7% dos casos, e a corrosão nos contatos internos, correspondendo a 34,8%. Diante dessa evidência, a equipe técnica decidiu abrir relatórios 8D específicos para cada uma dessas não conformidades, visando a identificação das causas raízes nos processos de fabricação ou na interface com o cliente. A análise de estanqueidade foi uma ferramenta crucial nesta etapa, utilizando dispositivos de ar comprimido para verificar fugas em pontos não previstos, como o lacre da cápsula do motor.

No caso da obstrução por cera, a investigação detalhada demonstrou que a origem do problema residia no processo de manufatura do cliente. A cera protetiva, aplicada na carroceria do veículo em estado líquido entre as etapas de pintura e montagem, tem a função de evitar corrosão e ruídos. Contudo, observou-se que, se a carroceria fosse submetida a temperaturas superiores a 70 ºC, a cera derretia e escorria pelas longarinas, atingindo a buzina. O funcionamento do componente criava uma aspiração que puxava a cera derretida para dentro do respiro localizado no conector inferior, bloqueando a troca de ar necessária para a operação do motor eletromagnético. Embora a ação corretiva tenha sido implementada no processo da montadora, a equipe do projeto elaborou um dossiê técnico detalhado para auxiliar o cliente na eliminação dessa ocorrência durante o período de garantia.

Para a falha de corrosão nos contatos, a análise de estanqueidade revelou que a entrada de água ocorria exclusivamente pelo lacre da cápsula. Ao desmontar os motores fechados, identificou-se um aspecto aerado no selante aplicado entre o motor e a base da cápsula, o que permitia a infiltração de umidade durante o uso do veículo. A utilização do Diagrama de Ishikawa permitiu explorar as variáveis de máquina, mão de obra, material e método. No campo da máquina, verificou-se que a pressão sobre a cápsula e a velocidade de saída do bico dosador eram inconsistentes. Em relação à mão de obra, detectou-se que erros de posicionamento do bico pelo operador contribuíam para a falha. No aspecto do material, a contaminação ou quantidade insuficiente de selante foi descartada, focando-se a investigação na aplicação mecânica.

A técnica dos 5 porquês foi aplicada para aprofundar a causa raiz da infiltração. Questionou-se por que havia corrosão, chegando-se à infiltração de água. O motivo da infiltração era a falha na aplicação do selante. Esta falha ocorria devido ao excesso de pressão do bico dosador sobre a cápsula e ao movimento horizontal rápido demais. A causa fundamental foi identificada como um setup irregular realizado pelo operador, que dependia da sensibilidade individual e não de um padrão mecânico robusto, além de um efeito elástico no bico dosador causado pela velocidade de saída. Com essas definições, a fase de Implementação (ou Melhorar) focou em quatro ações corretivas principais: a instalação de um batente mecânico para limitar o avanço do bico dosador, a redução da velocidade de saída horizontal do bico, o nivelamento da mesa de aplicação de 0,15 mm para 0,05 mm e o desenvolvimento de um bico dosador com mola, ao custo de 300 reais, para absorver variações de pressão.

A eficácia dessas ações foi validada através de novos testes de estanqueidade em amostras de 10% dos lotes produzidos após as alterações. Os resultados demonstraram a ausência total do aspecto aerado no selante, garantindo a vedação hermética necessária. Na etapa Controlar, as melhorias foram padronizadas e integradas ao plano de manutenção preventiva, com checagens quinzenais na estação de aplicação de selante. A equipe produtiva recebeu treinamento específico e as lições aprendidas foram registradas no Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA). O monitoramento contínuo das buzinas retornadas passou a ser uma rotina para verificar se alguma peça produzida após os pontos de corte das ações corretivas apresentaria reincidência, o que não ocorreu até o fechamento do período de análise.

Os resultados obtidos após a implementação das ações demonstraram uma melhora significativa nos indicadores de performance da qualidade. Até junho de 2025, observou-se uma redução de 47,4% no número total de reparos em comparação ao pico anterior. Mais impressionante foi a análise das buzinas com data de produção referente aos últimos cinco meses do estudo, que revelou uma queda de 95,6% nas falhas de corrosão, saindo de uma média de 183 buzinas falhas para apenas oito por mês. Esse comportamento estatístico, inédito no histórico do produto, confirma a robustez das soluções técnicas adotadas. Embora o indicador de custos totais de garantia ainda não tenha refletido a queda integral devido ao lapso temporal entre a produção e o uso pelo cliente final, a tendência aponta para o atingimento da meta de 50% de redução ainda no exercício de 2025.

A discussão dos resultados permite inferir que a quantificação precisa das não conformidades foi o diferencial para o sucesso do projeto. Ao focar nas duas falhas que representavam a maioria absoluta dos custos (cera e corrosão), a organização otimizou seus recursos técnicos e financeiros. A solução para a corrosão, por exemplo, exigiu um investimento de apenas 300 reais para o desenvolvimento de um novo bico dosador, o que demonstra que a eficácia do Lean Six Sigma não está necessariamente atrelada a grandes investimentos em capital, mas sim à precisão na identificação da causa raiz e à disciplina na execução do método DMAIC. A redução drástica nas falhas de peças recém-produzidas corrobora os princípios de eliminação de desperdícios e variações defendidos pela literatura técnica (Caldwell, 2020; Smith, 2020).

As limitações deste estudo de caso incluem o fato de que as ações foram validadas recentemente, o que impede uma visão de longuíssimo prazo sobre a durabilidade total das soluções em condições extremas de campo por vários anos. No entanto, os testes de estanqueidade e a ausência de reincidências nas peças produzidas após junho de 2025 oferecem uma margem de segurança estatística elevada. Para pesquisas futuras, sugere-se a aplicação de sensores de pressão em tempo real na linha de montagem, integrados a sistemas de Internet das Coisas (IoT), para monitorar a aplicação do selante de forma preditiva, eliminando a necessidade de checagens manuais quinzenais e aumentando ainda mais o nível de confiabilidade do processo.

A integração entre a equipe técnica e a equipe produtiva durante a fase de implementação foi um fator determinante. A realização de palestras e a atualização dos procedimentos operacionais garantiram que o conhecimento gerado pelo projeto fosse disseminado na base da pirâmide organizacional, fortalecendo a cultura da qualidade. A redução da variabilidade no setup da máquina, que antes dependia da sensibilidade do operador e agora é garantida por um batente mecânico e um bico com mola, exemplifica a transição de um processo artesanal para um processo industrial controlado e capaz. Esse avanço não apenas reduz custos, mas aumenta a competitividade da empresa no rigoroso mercado automotivo, consolidando sua reputação perante as montadoras.

A análise dos dados de garantia mostrou que a maioria das falhas de corrosão ocorria em veículos com maior tempo de uso, o que sugere que a infiltração era um processo gradual potencializado pela falha de vedação original. Com a eliminação do aspecto aerado no selante, espera-se que a curva de falhas ao longo do tempo seja achatada, resultando em uma economia sustentada para a organização. O impacto social e prático deste trabalho estende-se à satisfação do consumidor final, que enfrentará menos interrupções para reparos em concessionárias, e à sustentabilidade da empresa, que preserva suas margens financeiras ao reduzir o desperdício com trocas de peças e pagamento de mão de obra de garantia.

Conclui-se que o objetivo foi atingido, uma vez que a aplicação da metodologia Lean Six Sigma, estruturada pelo ciclo DMAIC, permitiu a redução das variações no processo e a consequente diminuição dos reparos e retornos de garantia das buzinas produzidas nos últimos meses. O estudo evidenciou que o uso disciplinado de ferramentas da qualidade, aliado a pequenos investimentos financeiros e ao engajamento de uma equipe multifuncional, foi capaz de eliminar de forma robusta as causas raízes das falhas de corrosão e obstrução por cera. A estabilização do processo de forma preventiva garantiu a perpetuidade da qualidade do produto, resultando em uma queda de 95,6% nas falhas de unidades recém-fabricadas e sinalizando o cumprimento da meta de redução de 50% nos custos totais de não qualidade até o final do período estipulado, consolidando uma cultura voltada para a excelência operacional e competitividade no setor automotivo.

Referências Bibliográficas:

Bassan, E. 2023. Gestão da Qualidade: Ferramentas, Técnicas e Métodos. 2ed. Editora Clube de Autores, Curitiba, Paraná, Brasil.

Caldwell, G. Lean Mastery Collection 8 Books in 1. Publisher Alakai Publishing, Wilmington, Delaware, USA.

Ferreira, Fábio J. L. 2016. Banco de Dados, Modelagem de Dados. 1ed. Publicação independente.

Neves, Danilo 2024. Os Segredos da Análise de Dados Revelados. Publicação independente.

Smith, M. 2020. Lean Six Sigma: How to Increase Profits by Eliminating Variability, Defects, and Waste. The Ultimate Beginner’s Guide to Learning Lean Six Sigma and Its Certifications. Publisher Independently Published.

Werkema, M. C. C. 2013. Métodos PDCA e DMAIC e suas Ferramentas Analíticas. Editora Elsevier, Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

Resumo executivo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

Saiba mais sobre o curso, clique aqui