Resumo Executivo

Cléber Cristian da Silva; Georgia Bertoni Pompeu

Resumo elaborado pela ferramenta ResumeAI, solução de inteligência artificial desenvolvida pelo Instituto Pecege voltada à síntese e redação.

A indústria eletromédica exerce um papel estratégico no fortalecimento do setor de saúde no Brasil, sendo responsável pela fabricação, desenvolvimento e manutenção de equipamentos médicos essenciais ao diagnóstico, tratamento e monitoramento de pacientes. Entre esses dispositivos, destacam-se os monitores multiparamétricos, desfibriladores, ventiladores pulmonares e os bisturis eletrônicos, cuja confiabilidade é crucial para procedimentos clínicos e cirúrgicos de alta precisão. No cenário nacional, essa indústria apresenta relevância acentuada, pois contribui para a redução da dependência de tecnologias importadas, promovendo a autonomia tecnológica e industrial do país. A produção local de equipamentos médicos viabiliza uma melhor adequação às normas técnicas da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e possibilita maior controle sobre custos, logística e personalização das soluções, de acordo com as especificidades da rede de saúde brasileira (Santos et al., 2020). Do ponto de vista técnico, o desenvolvimento de dispositivos como o bisturi eletrônico microprocessado demanda competências multidisciplinares que abrangem desde a engenharia eletrônica e biomédica até o desenvolvimento de sistemas embarcados, controle de potência e compatibilidade eletromagnética. Tais projetos fomentam a inovação tecnológica e promovem a integração entre universidades, centros de pesquisa e o setor produtivo, fortalecendo o ecossistema nacional de tecnologia em saúde (Silva; Costa, 2021). O bisturi eletrônico configura-se como um dispositivo fundamental em procedimentos cirúrgicos modernos, permitindo cortes e coagulação de tecidos com precisão, segurança e controle térmico. O avanço tecnológico no setor biomédico impulsionou a necessidade de equipamentos cada vez mais confiáveis e eficientes, exigindo também um gerenciamento de projetos estruturado para seu desenvolvimento. Nesse contexto, a gestão de cronograma assume papel estratégico, uma vez que impacta diretamente prazos, custos e qualidade das entregas. Apesar da relevância do tema, observa-se que muitas empresas familiares do setor biomédico ainda carecem de metodologias robustas de gestão de projetos, em especial na área de planejamento e controle de cronograma. Essa lacuna gera atrasos, retrabalho, aumento de custos e dificuldades de certificação junto a órgãos regulatórios, comprometendo a competitividade das empresas em um mercado altamente regulamentado e exigente. De acordo com o Sebrae (2022), as empresas familiares representam mais de 85% da malha empresarial brasileira, inclusive no setor eletromédico. Elas são caracterizadas por vínculos de parentesco, gestão centralizada e forte influência dos valores dos fundadores. Embora essas características fortaleçam a identidade organizacional, também trazem desafios relacionados à profissionalização e à gestão estratégica (Oliveira; Martins, 2021). No setor eletromédico, a complexidade técnica e regulatória exige uma gestão eficiente, com investimentos em pesquisa e desenvolvimento e em estruturas organizacionais robustas. No entanto, muitas empresas familiares enfrentam dificuldades para adotar práticas modernas de gestão, como metodologias ágeis e softwares de planejamento de recursos empresariais, devido à informalidade nos processos e à resistência à mudança (Silva; Menezes, 2020). Apesar disso, essas empresas apresentam vantagens competitivas, como agilidade, flexibilidade e alto comprometimento. Contudo, para se manterem sustentáveis e inovadoras, torna-se essencial a adoção de práticas estruturadas de gestão de projetos, como cronogramas técnicos, definição de escopo e controle de marcos, garantindo qualidade e conformidade regulatória (Ferreira et al., 2022). A aplicação de uma metodologia estruturada de gestão de cronograma, baseada nas melhores práticas internacionais, em uma empresa familiar de pequeno porte do setor biomédico, visa aumentar a eficiência no desenvolvimento de dispositivos médicos. A necessidade de alinhar boas práticas de gerenciamento de projetos à realidade de empresas de menor porte é fundamental, pois estas operam frequentemente com recursos limitados e estruturas organizacionais pouco formalizadas (PMI, 2017; Kerzner, 2019). O desenvolvimento de um bisturi eletrônico microprocessado reforça a relevância prática da aplicação desses conceitos, permitindo avaliar resultados aplicados e lições aprendidas em um contexto concreto.

A metodologia adotada fundamenta-se em uma pesquisa aplicada, com caráter qualitativo e exploratório, conduzida sob a forma de um estudo de caso único. O projeto real de desenvolvimento de um bisturi eletrônico microprocessado serve como base para a aplicação prática das ferramentas de gestão, permitindo visualizar resultados e registrar aprendizados. A estrutura metodológica baseia-se nas diretrizes do Guia PMBOK, combinando elementos das sexta e sétima edições (PMI, 2017; 2021). Optou-se por uma abordagem híbrida, que integra elementos preditivos e adaptativos, em razão das particularidades do projeto e da realidade da organização. Três fatores principais justificam essa escolha: a complexidade técnica, o contexto organizacional e a necessidade de controle regulatório. A criação de um bisturi eletrônico envolve requisitos rígidos de desempenho e segurança, exigindo uma organização estruturada e sequencial, característica do modelo preditivo. Por se tratar de uma organização familiar, com recursos limitados e processos em amadurecimento, foi necessário incorporar mecanismos de acompanhamento e adaptação periódica, típicos de abordagens ágeis. Além disso, as normas técnicas e exigências de homologação junto à ANVISA impõem a necessidade de documentação detalhada e rastreável, reforçando a adequação combinada entre organização tradicional e revisões iterativas. O processo operacional iniciou-se com a decomposição hierárquica das entregas em pacotes de trabalho, utilizando a Estrutura Analítica do Projeto (EAP) para garantir clareza no escopo e melhor alocação de responsabilidades. A elaboração do cronograma integrado envolveu o desenvolvimento da programação temporal em gráfico de Gantt, com a definição rigorosa de atividades, marcos e precedências. Para tanto, utilizou-se o software GanttProject 2.5.5 Praha, empregando uma representação colorida por fases para facilitar a análise visual e permitir a rápida identificação das etapas do projeto e o acompanhamento do progresso de forma organizada. A gestão de riscos foi integrada ao planejamento por meio da identificação, categorização e análise qualitativa das ameaças e oportunidades. Construiu-se uma matriz de probabilidade versus impacto para a priorização das respostas aos riscos identificados. O acompanhamento do projeto ocorreu por meio de revisões quinzenais da programação temporal com a equipe técnica, utilizando reuniões de controle para avaliar o progresso, discutir desvios e propor ajustes necessários. Realizaram-se simulações de cenários com antecipação de riscos e análise dos impactos de atrasos como apoio à tomada de decisão. A análise de desempenho foi conduzida mediante a aplicação de indicadores de gerenciamento, como variação de prazo e índice de desempenho de prazos. Compararam-se os valores planejados com os realizados, registrando desvios significativos para fins de controle. O encerramento do processo metodológico contemplou a consolidação da documentação final do projeto, incluindo especificações técnicas, manuais, listas de materiais e relatórios de lições aprendidas, com foco na melhoria contínua da administração da programação temporal em projetos futuros.

A aplicação da metodologia estruturada de gestão de cronograma possibilitou organizar e monitorar o desenvolvimento do bisturi eletrônico microprocessado de maneira sistemática. O cronograma abrangeu uma linha temporal de maio de 2023 a dezembro de 2025, totalizando aproximadamente 32 meses. Esse período foi definido com base na complexidade do desenvolvimento de um dispositivo médico, considerando todas as etapas obrigatórias, desde a concepção inicial até a fase final de certificação e registro junto à ANVISA. O planejamento cronológico iniciou-se com a definição de requisitos, abrangendo viabilidade técnica, requisitos funcionais e não funcionais, além do levantamento de normas e regulamentações como a IEC 60601-1. Esta fase inicial ocorreu entre maio e agosto de 2023, demandando 75 dias de trabalho coordenado por analistas de engenharia e engenheiros elétricos. Na sequência, a etapa de pesquisa e planejamento estendeu-se por 99 dias, focando na especificação técnica inicial e no design eletrônico. O design de hardware, que incluiu esquemas, layouts e seleção de componentes para a placa de circuito impresso modular, foi planejado para 130 dias, iniciando em janeiro de 2024. Paralelamente, o desenvolvimento do firmware e controle do visor de cristal líquido demandou 155 dias, evidenciando a interdependência entre as camadas física e lógica do equipamento. O design mecânico, responsável pela prototipagem física e molde do gabinete, foi estimado em 120 dias, enquanto os painéis em policarbonato e o transformador de potência exigiram 60 e 130 dias, respectivamente. A modelagem do gabinete em ambiente de desenho auxiliado por computador, incluindo ventilação e pintura epóxi, foi projetada para 100 dias. A linha de produção das placas de circuito impresso e a integração com o gabinete representaram uma das fases mais extensas, com 215 dias previstos. Acessórios eletrocirúrgicos, como eletrodos e pinças, e a unidade de transporte foram planejados para 95 e 85 dias. A fase final de protótipos funcionais, testes de desempenho, segurança e validação clínica foi estimada em 200 dias, culminando na documentação e submissão regulatória para certificação, prevista para 90 dias.

Os dados utilizados para a elaboração do cronograma foram coletados por meio de reuniões presenciais e remotas com a equipe multidisciplinar, composta por engenheiros elétricos, mecânicos, de software, analistas de engenharia e projetistas eletrônicos. Durante essas reuniões, analisaram-se registros históricos de projetos anteriores da empresa e normas regulatórias aplicáveis, como a ISO 13485. O cronograma desenvolvido diferenciou-se de modelos encontrados na literatura pela sua abrangência e nível de detalhamento, integrando todas as fases do projeto em vez de focar apenas em etapas isoladas como prototipagem ou testes. Um recurso fundamental utilizado foi o diagrama de horas da equipe, que permitiu visualizar e analisar a distribuição do esforço entre os membros ao longo das etapas. Antes dessa implementação, a empresa utilizava métodos informais e fragmentados, como planilhas manuais e trocas de e-mails sem padronização, o que dificultava a visualização global da carga de trabalho e aumentava a probabilidade de sobrecarga ou subutilização de colaboradores. Com o novo modelo, tornou-se possível identificar gargalos e períodos de ociosidade, permitindo ajustes preventivos. O acesso ao diagrama foi restrito aos setores estratégicos para apoiar a tomada de decisão gerencial e a definição de prioridades. A análise do caminho crítico revelou as atividades que determinavam a duração total do projeto, evidenciando que tarefas nas áreas de engenharia de hardware, firmware e mecânica não poderiam sofrer atrasos sem impactar a data final de entrega. No desenvolvimento do bisturi, os elos entre a produção piloto, a verificação e a conformidade regulatória mostraram-se particularmente sensíveis.

Situações de replanejamento foram enfrentadas durante a execução, demonstrando a eficácia da abordagem híbrida. Um exemplo relevante foi o atraso na liberação de componentes eletrônicos pela alfândega, devido ao elevado volume de itens importados, o que impactou diretamente o cronograma. Como medida de mitigação, realizou-se um replanejamento das atividades, priorizando a montagem dos protótipos com os recursos disponíveis. Outra alteração ocorreu após entrevistas com a rede de vendas, que identificaram a necessidade de revisão no gabinete do produto. Essa mudança, conduzida pela equipe de marketing, gerou impactos no layout da placa de circuito impresso e nos painéis adesivos. Em uma simulação de atraso nos testes de validação, a equipe avaliou o efeito de uma interrupção de duas semanas, concluindo que seria necessário reduzir o tempo de revisão documental e adotar recursos adicionais para manter a data final. A análise comparativa entre o planejado e o executado revelou variações importantes. Enquanto as etapas iniciais de definição de requisitos e pesquisa seguiram o cronograma rigorosamente, o design mecânico apresentou um adiantamento significativo, sendo concluído em 90 dias frente aos 120 planejados, resultando em um desempenho de 133,33%. Em contrapartida, o desenvolvimento do gabinete e das placas de circuito impresso sofreu atrasos de 40 e 30 dias, respectivamente, devido à complexidade técnica e ajustes iterativos. Os acessórios eletrocirúrgicos e a unidade de transporte também apresentaram adiantamentos, com desempenhos superiores a 118%. No entanto, a fase de protótipos e testes registrou um atraso de 45 dias, operando com 81,63% de eficiência em relação ao planejado, reflexo da necessidade de ajustes decorrentes dos testes de segurança.

O controle financeiro foi integrado ao cronograma, consolidando os custos por categoria. O investimento total estimado foi de 1 milhão 232 mil 400 reais. Os recursos humanos representaram a maior parcela, totalizando 941 mil 200 reais, calculados com base nos meses de atuação e salários das diversas funções, como engenheiros elétricos (376 mil 600 reais) e projetistas eletrônicos (249 mil 50 reais). Materiais e protótipos, incluindo placas de circuito impresso, gabinetes e acessórios, somaram 180 mil reais. Os custos com certificação e regulatórios, abrangendo ensaios laboratoriais e taxas da ANVISA, foram estimados em 66 mil 200 reais. Ferramentas de software e licenças de desenho técnico totalizaram 45 mil reais. A adoção desse controle financeiro proporcionou maior transparência entre as áreas de engenharia, financeiro e diretoria, elevando a maturidade do planejamento. Durante o monitoramento, observou-se que atrasos na aquisição de componentes como mosfets, optoacopladores e microcontroladores reforçaram a importância da gestão de riscos em projetos de base tecnológica. A integração entre o cronograma e o processo técnico foi facilitada pelo uso de softwares especializados como o Altium Designer para as placas de circuito impresso e o SolidWorks para a modelagem mecânica. A análise dos desvios comprovou que, mesmo em empresas de pequeno porte com estrutura familiar, a aplicação de metodologias reconhecidas internacionalmente traz benefícios em termos de organização e previsibilidade. Entre as lições aprendidas, destacou-se a importância de iniciar o trabalho pelo design do produto de forma integrada entre os departamentos comercial e de marketing, mitigando riscos de alterações tardias. A terceirização da montagem eletrônica das placas de circuito impresso mostrou-se uma decisão acertada para reduzir riscos de importação e garantir qualidade. Além disso, a valorização do know-how regional no Sul do Brasil para usinagem mecânica contribuiu positivamente para o andamento das atividades. A experiência adquirida pelas equipes fortaleceu a maturidade organizacional, criando uma base de conhecimento institucional que poderá ser utilizada em treinamentos internos e na redução da curva de aprendizado em projetos futuros.

Conclui-se que o objetivo foi atingido por meio da aplicação bem-sucedida de um modelo de cronograma integrado fundamentado nas práticas do Guia PMBOK para o desenvolvimento de um bisturi eletrônico microprocessado em uma indústria nacional de pequeno porte. A pesquisa demonstrou que a transição de métodos informais para uma gestão estruturada permitiu a identificação precisa de marcos críticos, a otimização da alocação de recursos humanos e o controle rigoroso de custos, resultando em um orçamento total de 1 milhão 232 mil 400 reais e um cronograma de 32 meses. A abordagem híbrida mostrou-se essencial para lidar com as incertezas inerentes ao setor eletromédico, como atrasos alfandegários e exigências regulatórias da ANVISA, garantindo que desvios fossem mitigados por meio de replanejamentos fundamentados em dados reais. O estudo evidenciou que a profissionalização da gestão de projetos em empresas familiares não apenas assegura a conformidade técnica e normativa de dispositivos médicos complexos, mas também fortalece a competitividade e a maturidade organizacional, servindo como um modelo replicável para futuras inovações tecnológicas no setor de saúde brasileiro.

Referências Bibliográficas:

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SANTOS, R. M. dos; FERREIRA, L. T.; ALMEIDA, D. P. de. 2020. Panorama da indústria eletromédica brasileira: desafios e oportunidades para a inovação em saúde. Revista de Engenharia Biomédica, v. 36, n. 2, p. 120–133.

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SILVA, T. A. da; COSTA, M. C. da. 2021. Engenharia biomédica e inovação tecnológica: o papel dos dispositivos eletromédicos no desenvolvimento da saúde no Brasil. Revista Brasileira de Inovação Tecnológica em Saúde, v. 11, n. 1, p. 45–59.

Resumo executivo oriundo de Trabalho de Conclusão de Curso da Especialização em Gestão de Projetos do MBA USP/Esalq

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